адапторна втулка
Министерство на образованието на Руската федерация
Авиационен и металургичен колеж Верхняя Салда
ОБЯСНИТЕЛНА БЕЛЕЖКА КЪМ КУРСОВИЯ ПРОЕКТ
ДИСЦИПЛИНА: "ТЕХНОЛОГИЯ НА ИНЖЕНЕРНАТА ИНЖЕНЕРНА ИНФОРМАЦИЯ"
РАЗРАБОТЧИК: Лужин А.С.
РЪКОВОДИТЕЛ: СТОРОЖКОВА Л.С.
1. Обосновка на техническите решения
1.1 Описание на условията на работа и анализ на технологичността на конструкцията на детайла
1.2 Определяне вида на производството
1.3 Анализ на производствения процес
1.4 Предпроектно проучване за избор на метод за производство на заготовки
1.6 Проектиране на технологичен маршрут за обработка на детайл
1.7 Определяне на работните допустими отклонения, допустимите отклонения, междуоперативните размери и размерите на детайла
1.8 Определяне на разхода на метал
1.9 Определяне на условията на рязане, мощността на основното и спомагателното време
1.10 Дизайн на операционни карти и карти със скици
1.11 Описание на конструкцията и изчисляването на машинния инструмент
1.12 Описание на дизайна и изчисляването на инструментариума
1.13 Описание на конструкцията и изчисляването на режещия инструмент
2 Организация на работата на обекта
2.1 Определяне на необходимото количество оборудване
2.2 Определяне на броя на производствените работници
2.3 Определяне на броя на помощните работници, инженерите, SKP, MOS
2.4 Организация на ремонта на оборудването
2.5 Организация на мерките за безопасност (съгласно SSBT) и противопожарни мерки
Задачата за спестяване на метал, повишаване на производителността на труда, подобряване на качеството и точността на повърхността на частите е основната задача на технолозите в машиностроенето.
Инженерната технология е приложна наука, която изучава как въздейства човек, използвайки различни техникиразлични материали, създаващи нови и по-прецизни части, които се използват при сглобяването на прогресивно оборудване.
Технологията на машиностроенето използва теоретичните и практически открития на сродни дисциплини: машинни инструменти и инструменти, рязане на метали, основи на взаимозаменяемостта и технически измервания.
Учените определят основните насоки в развитието на технологичния прогрес, който се характеризира не само с непрекъснатото възникване на принципно нови технологични процеси, но и с непрекъснатата замяна на съществуващите процеси с по-точни, продуктивни и рентабилни.
Решаването на тези технологични проблеми се осъществява въз основа на въвеждането на пълна автоматизация и механизация на технологичните процеси в производството, широкото въвеждане на нови технологии и по-нататъшното повишаване на квалификацията на персонала.
Най-важното направление в машиностроенето е изборът на икономични и технологични форми и видове заготовки с възможно най-малки допуски за обработка и намаляване на технологичните отпадъци.
Този проект представя технологичния процес на изработка на детайла "РЕДУКТОРНА ВТУЛКА". Дадено е подробно развитие на производството, което помага да се намали времето, прекарано в производството на тази част. Използването на най-новите технологии, използването на многофункционални машини с ЦПУ може да намали степента на човешко участие в технологичния процес, като замени ръчния труд с механизиран труд.
1.1 OЗАПИСВАНЕ НА ЕКСПЛОАТАЦИОННИ УСЛОВИЯ, АНАЛИЗ НА ПРОЦЕСИВНОСТТА НА ЧАСТТА
На чертежа е показан детайл "РЕДУКТОРНА ВТУЛКА". Частта е изработена от стомана 5HNM (GOST 5950-73) с тегло 12 kg. Чертежът е направен в мащаб.
Частта служи като опора за фиксиране на различни видове матрицина хидравлични хоризонтални преси при пресоване на леки сплави.
Частта е въртящо се тяло, чиито габаритни размери са W 180x102mm. Втулката се състои от две повърхности: цилиндрична Ш170 мм. и конична с ъгъл 6?± 10'. В левия край на частта са направени 4 глухи отвора с резба: M24x1 резба с дълбочина 32 мм. В десния край на втулката има жлеб Ш170 мм., широк 10 мм. към центъра, дълбочина 0,5 мм. и се прави конусна вдлъбнатина Ш140 мм. (ъгълът на наклона е 4? ± 10´) с дълбочина 40 mm. На страничната повърхност на детайла на разстояние 62 мм. пробит отвор Ø16 мм. 38 мм дълбочина. Частта е с централен проходен отвор Ш34 мм..
Точността на взаимното разположение на повърхностите на частта не е посочена в техническите спецификации, следователно втулките на компонентите не трябва да се отклоняват от централната ос. Чиста повърхност (грапавост), с изключение на посочената върху повърхността, Rz 40. Съгласно техническите изисквания детайлът е термично обработен до повърхностна твърдост HRC 42-46.
ХАРАКТЕРИСТИКИ НА СТОМАНАТА5 XHM.
Частта е изработена от стомана 5HNM. Предназначение - ударни матрици на парно-въздушни и пневматични чукове с маса на падащи части над 3 тона, пресови матрици и матрици за машинно високоскоростно щамповане по време на гореща деформация на леки цветни сплави; блокове от матрици за вложки на хоризонтални ковашки машини.
Si-силиций 0,10-0,40% - дава устойчивост на корозия;
Mn - манган 0,50-0,60% - повишава твърдостта;
S- сяра 0,7, тогава Tr=Tm=30 мин.
1.4 Определете подаването при пробиване Стаб. = 0,05 mm / оборот ((2) стр. 409. раздел 26)
1.5 Определете скоростта на рязане Vcut=40m/min ((2) стр. 409. табл. 26)
1.6 Определете скоростта на шпиндела и минутното подаване:
n= 1000*Vres / r * D \u003d 1000 * 30 / 3,14 * 16 \u003d 2546 rpm,
Smin=Stab.* n=127.3mm/min
1.7 Определете основното време за обработка:
To=?r.x/ Smin=17/127.3=0.13min.
1.11 ИЗЧИСЛЯВАНЕ НА МАШИННИ ИНСТРУМЕНТИ
Машинните приспособления се наричат допълнителни устройства за металорежещи машини, които позволяват най-икономично, при определени производствени условия, да отговарят на изискванията, присъщи на конструкцията на частта за точността на размерите, формата и относителната позиция на обработваните повърхности на частта.
На проектирания обект се използва тисова машина с пневматична скоба.
Нека определим силите на рязане при пробиване на детайл 5XHM (y = 900N / mm2) със свредло с диаметър 23 mm.
където: Рz - сила на рязане 980N,
b - ъгъл на призмата на гъбата,
ѓ - коефициентът на триене е равен на 0,25 ((3) стр. 84. виж в текста),
D1 - диаметър на пробиване 23 мм.,
D-диаметър на захванатата повърхност е 184 мм.,
K- коефициент на безопасност е равен на K=K1+K2+K3+K4=1,5
K1-коефициентът, отчитащ качеството на повърхността на детайла, е 1,
K2 - коефициентът, отчитащ затъпяването на инструмента, е равен на 1,
K3 - коефициентът, отчитащ увеличаването на силите на рязане по време на периодичния характер на работата, е 1
K4 - коефициент, отчитащ постоянството на силите на затягане,
(взимаме всички коефициенти в (3) стр. 84, вижте текста.)
n е броят на зъбите на инструмента.
Замествайки стойностите във формулата, намираме Q:
Според справочника избираме пневматичен цилиндър съгласно GOST 15608-81 ((2) стр. 167, таблица 10):
Сила върху пръта 2.49kN,
Мрежово налягане 0.39MPA,
Анализирайки данните, смятаме, че пневматичният цилиндър е избран правилно.
Измервателни инструменти, използвани за междинен контрол на детайла и окончателен контрол на детайла (продукта), вв зависимост от вида на производството могат да бъдат както стандартни, така и специални.
Измервателните инструменти се използват за определяне на размерите, формата и взаимното разположение на отделните повърхности на детайлите както по време на тяхното производство, така и след окончателната обработка.
Според дизайна и принципа на действие универсалните измервателни уреди и устройства се разделят на мерки за дължина, шублер, микрометрични инструменти и устройства.
За обработка на частта "преходна втулка" в проектираната механична секция ще са необходими следните видове измервателни уреди: шублер ShTs - II GOST 166-80 и шублер ShTs - I GOST 2675-80, шублер ShTs - II GOST 18362-71.
В масовото производство основното средство за контрол на размерите са гранични габарити и шаблони.
Датчиците са безмащабни измервателни инструменти, предназначени да контролират размера, формата и местоположението на повърхностите на част. Калибрите не определят числената стойност на измерената стойност, а само определят годността или негодността на детайла. В индустрията се определят гранични калибри, т.е. калибри, които имат най-големи и най-малки граници на размера. В съответствие с тези размери, измервателните уреди имат две измервателни повърхности на проходни и непроходни части.