Огнеупорна маса
Г.А. Воловик, В. Н. Ковшов, И. И. Дишлевич, (54) ОГНЕПОРНА МАСА
Изобретението се отнася до черната металургия, а именно до производството на огнеупорни материали за облицовка на основните корита на доменни пещи.
Известни са огнеупорни маси за облицовка на основните корита на доменни пещи, състоящи се от пластификатор, въглеродсъдържащ компонент, каменовъглен катран и огнеупорни добавки (1).
Фракция каменовъглен катран 0,001 – 3 mm 8 – 12
Графитна люспа 8 - 12
Пясък кварцов 17-23
Недостатъците на известната огнеупорна маса са ниската устойчивост на продуктите, високата ерозия на шлаката, дължаща се на ерозията на силициевия диоксид от шлаката и прекомерното окисление на въглерода.
Целта на изобретението е да увеличи
Недостатъците на известните масови състави са здравината и устойчивостта на корозия на облицовката. има ниско съпротивление в главните улеи на доменните пещи и повишено износване поради. Целта е постигната, ог контакт с разтопен метал и шлака неупорита маса за облицовка на улуци домейн
Най-близко до изобретението по отношение на техническите пещи, включително шамотната същност и постигнатия резултат Ts катран, пластификатор и съдържащ въглерод е огнеупорна маса (2J, съдържащ добавка, съдържа шамот, пластификатор, каменовъглен катран, каолин като пластификатор и въглеродсъдържаща добавка и кварц, коксова фракция 0001 в Ђ” 3 mm и допълнително пясък със следното съотношение на компонентите - феросилиций и сулфитно-спиртни бртс, мас.%.
20 следното съотношение на компонентите, тегл.%:
Шамотна фракция 0001 - 3 мм 40 - 50 Шамот 29-36
Огнеупорна глина Фракция въглища 0,001 - 2 mm 13-17 стъпка
Съдържаниекомпоненти, тегл.%
Sulfi no-spir ovaya магаре
400 самотски каолин, 1 въглищна смола
Изключителна здравина и при натиск kgf / cm
Пределна якост на натиск, gf/cm ard. Предложено
Каолин 17 – 19
Фракция кокс 0,001 - 3 mm 26-30
Феросилиций 3 - 6
Сулфитно-алкохолна барда 4 - 6 5
Граничните стойности на съдържанието в огнеупорната маса на нововъведените компоненти са обосновани от следното.
Въглищният катран и каолинът служат за свързване на големи фрагменти от кокс. Благодарение на пластичността на стопилката от каолин и смола коксовите фрагменти се свързват и се получава по-добро уплътняване. Въвеждането на каолин над 19% е непрактично поради силното свиване на масата, което влияе върху издръжливостта на облицовката в експлоатация, 15 тъй като чугунът, прониквайки в пукнатини, увеличава повърхностния контакт на метала с огнеупора. С намаляване на съдържанието на каолин по-долу
17% е невъзможно да се получи достатъчна пластичност на масата. Каолинът с фракция по-малка от 0,088 mm, въведен в предложеното количество, служи за предотвратяване на изгарянето на кокса, тъй като по време на работа на облицовката на основните корита частиците на каолина обгръщат зърната на кокса, създавайки защитен филм, който предпазва кокса от газови окислители.
Замяната на графита с металургичен кокс интензифицира процеса на карбидообразуване.
Полученият силициев карбид е вид свързващо вещество, което подсилва структурата по време на експлоатационния живот на облицовката. Свързването на част от въглерода в карбиди намалява загубата му при работни температури, повишавайки устойчивостта на шлака на масата.
Феросилиций се използва като специална добавка против изгаряне, която предпазва въглерода от окисляване. Комбинираното добавяне на феросилиций и каолин насърчава добрата защита на кокса срещу окисление.
С въвеждането на феросилиций в количество 3b
Като усилващо свързващо вещество се използва сулфитно-алкохолна барда. Добавянето му под 4% не позволява да се получи маса с достатъчна влага, а повече от 6% води до намаляване на устойчивостта на шлака.
При заводски условия приготвянето на масата се извършва в следния ред, коксът с фракция 0,001 - 3 mm се зарежда в каналите и се раздробява. След това се добавят шамот, каолин и феросилиций, смесват се старателно и се натрошават. След това се зарежда каменовъглен катран и процесът на смесване и смилане продължава 30 минути, след което се въвежда сулфитно-спиртна дистилация и се разбърква добре. От приготвената маса могат да се оформят блокове, последвано от сушене и полагане в главния улей или улеят да се облицова пълнежно, да се изсуши до влажност 1,5 - 2%.
За да се сравнят свойствата на предложената маса и познатата в лабораторията на Катедрата по металургия на желязото при идентични условия, бяха проведени следните лабораторни тестове.
При получаване на огнеупорната маса, използвана за облицовка, се приготвя смес от горните компоненти.
Пробите от получената смес се сушат при
120 С, след което се термично обработват при 400 С и се изпичат при 1500 С. Определени са следните свойства на масите: якост на натиск и ерозия на шлаката.Специфичният състав на масите и техните физико-механични свойства в сравнение с известните са дадени в таблицата.