Планова профилактика на компресорни агрегати, Студ
Системата за планирани превантивни ремонти в предприятията
За да поддържат работата на оборудването, да контролират продължителността на периодите на основен ремонт, да прогнозират разходите за ремонт и да осигурят непрекъснат технологичен процес, предприятията провеждат система за планирани превантивниремонти на компресорни агрегати, чиито разпоредби са разработени и одобрени от съответните министерства и ведомства. Този комплекс от технически и организационни мерки за поддръжка, надзор, експлоатация и ремонт на хладилни машини се извършва след като оборудването е изработило определен период от време и е задължително за предприятията, вкл. тези, които използват изкуствено охлаждане в производствените си цикли.
Системата за превантивна поддръжка включва следните видове ремонти:
1) текущи ремонти, при които се разглобяват само отделни компоненти и устройства и се подменят малки консумативи;
2) среден ремонт, който се извършва на мястото на монтаж на блока и се извършва само при наличие на всички необходими резервни части и материали;
3) основен ремонт, който е необходим за възстановяване на хладилни агрегати, които са загубили своята функционалност и може да се извърши извън производствения цех.
Провеждането на мерки за превантивна поддръжка няма да бъде ефективно без квалифициран основен ремонт на хладилни агрегати, който се извършва от персонал без спиране на оборудването.
Вътрешен преглед на компресорно оборудване по време на ремонт
Всички процедури за вътрешна проверка по време наремонт иподдръжкакомпресорни агрегати се извършват след изключване на оборудването от захранването, поставяне на съответните щепсели, пълно освобождаване от остатъци от газ и задължително продухване с чист въздух за най-малко 10 минути. Всички тези предпазни мерки са предназначени да осигурят максимална безопасност за персонала, участващ в извършването на превантивенремонт на хладилни компресори.
Вътрешните проверки, почистването и ремонтите на хладилни агрегати са високорискови работни места, особено взаводите за амоняк, които се считат за химически опасни съоръжения. Поради това посочените процедуриремонт на компресорно оборудване се извършват изключително с разрешение на лицето, отговорно за експлоатацията на инсталацията, от най-малко двама работници, инструктирани по мерките за безопасност и притежаващи необходимата квалификация. Един работник, оборудван с гащеризони и лични предпазни средства (специални), извършва ремонтни операции, другият трябва да е навън и да следи състоянието на работещия вътре.
Категорично се забранява използването на открит огън в помещенията на компресорната станция, както и почистването на апарати и тръбопроводи чрез изгаряне. При необходимост от извършване на електрозаваръчни работи по време наремонт на промишлени компресори е необходимо писмено разрешение на главния инженер (главен енергетик) и представител на противопожарната служба, както и личното присъствие на отговорното лице.
Почистване на въздушните колектори и въздушните филтри
За да се предпазят хладилните компресори от преждевременно износване, входящият въздух се почиства от механични примеси с помощта на висцинови филтри. Тези устройства представляват набор от клетки, монтирани в фуга една към друга, които са пълни сметални пръстени или друга дюза, навлажнена с висциново масло; твърдите частици, преминаващи през филтрите заедно с въздуха, се абсорбират от вискозното масло, а пречистеният въздух влиза в уреда.
Планиранотопочистване на въздушните колектори е препоръчително да се извършва последователно на една висцинна клетка, така че интервалът от време между почистванията да не надвишава 1000 часа работа на филтъра (поне веднъж на два месеца). По време на ремонтни операции клетките се измиват първо в дизелово гориво или горещ алкален разтвор, а след това с вода и се изсушават добре; замърсеното висциново масло се отстранява и се заменя с прясно.
Ремонт на компресорно оборудване и почистването му от маслени отлагания
Най-малко веднъж на всеки 5000 часа работана компресора на хладилния агрегат е необходимо оборудването (въздухосборници, влаго-маслени сепаратори, междинни и крайни охладители, изпускателни тръбопроводи) да се почистват от маслени отлагания. Процедурата за почистване не трябва да води до корозия на метала, поради което се препоръчва да се извърши с 3% разтвор на сулфанол; почистването на маслени отлагания с керосин и други горими и запалими вещества е строго забранено. След почистване иремонт на маслоотделители и други устройства и тръбопроводи те трябва да се подсушат и продухат с въздух под налягане най-малко половин час.
В компресорни агрегати, в които няма смазване на компресионните кухини, където е осигурено специално пречистване на сгъстен въздух от масла в капкова форма, както и в които температурата на въздуха във въздушния колектор и въздуховодите не надвишава 50 ° C, проверката и почистването могат да се извършват веднъж годишно.
Други етапи на ремонт на компресорно оборудване
След 1000 часа работакомпресор, е необходимо да се проверят клапанните кутии на въздушните компресори за липса на въглеродни отлагания. Тези мерки не само ви позволяват да поддържате работоспособността на хладилния агрегат, но и в случай на изобилно образуване на въглерод ви позволява да идентифицирате причината за неизправността на оборудването и да я отстраните.
Също така, по време на планов превантивенремонт на компресорни агрегати, най-малко веднъж годишно, трябва да се измерва съпротивлението на заземяващите устройства на електрическите инсталации в цеха. Резултатите от измерването се документират в протокол, а съответното заключение се вписва в паспорта на заземителя.
Всички резултати от планираната профилактика се записват вдневника за ремонт на компресорния агрегат и лицето, отговорно за работата на оборудването, поставя своя подпис. Освен това се съставя акт за резултатите от средни и основни ремонти, ако има такива.