Практическа работа - Бази данни в информационните системи
Баланс на ефективността #9
Изградете баланс на производителността на RTK, ако действителната производителност е 0,08 бр/мин., циклична - 0,1 бр/мин. И K = 0,15 бр/мин. Съотношението на собствените и неправилните загуби извън цикъла е 1:2,5.
Диаграмата се изгражда въз основа на събирането на времевите разходи на конкретен комплекс в производствени условия. Изследванията на работата на автоматичните машини и автоматичните линии при експлоатационни условия обикновено имат две основни цели: да се определят резервите за повишаване на производителността при дадени конкретни производствени условия; да даде първоначалните параметри за проектиране на нови автомати и автоматични линии от този тип чрез обобщаване на експлоатационния опит, работни структури и сравнителен анализ на работата на подобни механизми и устройства.
На практика при експлоатационни условия нито един от видовете загуби не може да бъде напълно намален, така че реалните резерви за растеж на производителността зависят от това колко пъти може да се намали една или друга загуба.
Ако се анализират резервите за повишаване на производителността в конкретни условия на работа, е необходимо да се вземат предвид всички видове загуби: собствени и несобствени. За да направите това, се правят измервания на загубите на време за повреди, спирания и други загуби извън цикъла. Тъй като тези данни са произволни по природа, следователно е невъзможно да се изчислят по друг начин без значителни грешки. Цикличната и действителната производителност ни е известна по условие, а общото време на собствени и неправилни загуби извън цикъла ще определим като тяхната разлика.
??Q \u003d Qts - Qf \u003d 0,1 - 0,08 \u003d 0,02 бр / мин. = 9 бр./смяна.
Тази обща стойност трябва да бъде разделена между собствените и неправилните загуби извън цикъла в съотношение 1:2,5.
Поставяйки всички тези данни на една и съща скала, получаваме баланса на производителността на линията.
RTK баланс на производителността
Заключение: Равносметката показва, че ако линията не е имала празни ходове и прекъсвания извън цикъла и дадения процес на обработка се извършва непрекъснато, това ще осигури освобождаването на 72 продукта на смяна (производителността на технологичния процес, заложен в линията). Но тъй като процесът на обработка е периодичен, с празни ходове, дори и при непрекъсната работа, линията може да произвежда само 48 продукта на смяна.
По този начин общият резерв за увеличаване на производителността на автоматичната линия чрез намаляване на празните ходове е 24 елемента на смяна. Пълното намаляване на загубите по организационни причини би позволило получаването на допълнителни 9 артикула на смяна.
Анализът на баланса на производителността ясно показва защо вместо технологична производителност K получаваме значително по-ниска производителност Qf, където има максимални резерви за повишаване на производителността.
Принцип на моделиране #31
Покажете на графиката принципа на моделиране на работата на линеен участък, състоящ се от 3 единици без съхранение между единици с еднакво време на цикъл.
В линия без акумулатори се осъществява така наречената „твърда връзка“, чийто смисъл се свежда до факта, че повредата на една от машините води до спиране на всички останали и следователно спиране на цялата линия.
Машинният комплекс се възстановява веднага щом се възстановят всички машини и веднага щом се възстанови машината с максимално време за възстановяване
Последователността на обработване на частите в комплекса може да бъде проследена чрез последователно сравняване на работата на две машини, като се вземат предвид стойностите на времето за работа и времетовъзстановяване на конкретна машина на определена стъпка. И след това сравнете работата на третата машина с работата на първата и втората машина в комплекса.
Аi j - време между отказите;
Ui j - време за възстановяване;
i - сериен номер на повреда;
j - сериен номер на възстановяване.
Вертикалните линии във всеки период на MTBF определят времето на единичния производствен цикъл. Приетото време за цикъл за обработка на части на различни машини е едно и също.
От представената схема на взаимодействие на три единици е възможно да се определи времето за производство на дадено количество продукти или количеството продукти в даден момент, възможно е да се изчисли общият престой на производствения комплекс и на всеки агрегат поотделно, да се сравни времето между отказите на производствения комплекс с отделните звена.
Извод: от представената схема виждаме, че 3 агрегата произвеждат 15 детайла за 2 часа, следователно реалната производителност на този участък от линията е 0,12 бр./мин., Технологичната производителност е 0,24 бр./мин., загубите са 0,12 бр./мин., което е половината от възможното производство. С най-висока производителност е първият агрегат, който може да обработва 14 бр/мин, но поради факта, че другите два агрегата работят с по-ниска производителност от 0,12 бр/мин. производителността на цялата линия е намалена.