АВТОМАТИЧНИ РАЗТОВАРНИ КЛАПАНИ

Разтоварващите устройства се монтират в захранващи вериги с помпи с постоянен капацитет. Те служат за разтоварване на помпите (прехвърлянето им за източване в резервоара) през периода, когато течността не се консумира от потребителите и поддържат налягането в акумулатора в работния диапазон (pmax - pmin.). Автоматичното разтоварващо устройство (фиг. 18.18) е сервоуправляем клапан. Състои се от два основни елемента: контролна макара 1, която е сензор, който реагира на стойността на налягането, и задвижващ клапан 2, който превключва помпата на празен ход.

В първоначалното положение, когато налягането в системата (хидроакумулатор) е по-малко от работното (фиг. 18.18, а), контролната макара 1 се натиска от пружината 3 надясно и кухината D се свързва с дренажа. Следователно изпълнителният клапан 2 под действието на пружината 5 е в правилна позиция, разделяйки линиите за високо налягане от дренажната линия. Помпата изпомпва течност през възвратния клапан 4 в системата.

Когато налягането в системата се увеличи до стойност, съответстваща на предварителното затягане на пружината 3 (пренебрегваме триенето), макарата 1 започва да се движи наляво. Когато се достигне налягането pmax, достъпът на течност се отваря от линията за високо налягане през канала G в кухината D под изпълнителния клапан 2. Последният се премества наляво и свързва канал А с дренажната линия В (фиг. 18.18, b). Помпата преминава в режим на празен ход. Възвратният клапан 4 се затваря под въздействието на действащата върху него разлика в налягането и изключва акумулатора от линия А.

С намаляване на налягането на течността в системата, контролната макара 1 под. пружина 3 се движи надясно. При минимално налягане кухината D комуникира с дренажа и изпълнителната макара 2 под действието на пружината 5 е монтирана вдяснопозиция. Помпата отново подава течност към системата. Диапазонът на работното налягане (rmax-rmin) е зададен в рамките на 20 - 40 kgf / cm 2 и се определя от твърдостта на пружината, нейното предварително затягане и разстоянието I между каналите на управляващата макара.

В силови вериги с високопроизводителни помпи се използват тристепенни автоматични разтоварващи устройства.

По принцип те са подредени по подобен начин, но за разлика от разглежданата машина, в тях е монтирана междинна макара 6. При достигане на работното налягане в системата управляващата макара 1 се премества наляво, осигурявайки подаване на течност към кухината В на левия край на междинната макара 6 и източване на течността от кухината А на десния край на междинната макара. Последният се движи надясно и свързва кухината B на десния край на изпълнителния клапан с подаването на течност, а кухината G на левия край на клапана - с дренажа. Задвижващият клапан 2 се премества наляво и превключва помпата на празен ход.

Наличието на междинна макара позволява да се намалят размерите на контролната макара и следователно нейната пружина 3, осигурявайки нормалното превключване на голямата задействаща макара. Това води до по-висока чувствителност и по-стабилна регулация.

По правило в корпуса на разтоварващия механизъм е монтиран предпазен клапан, който предотвратява повишаването на налягането в системата над максимално допустимото в случай на повреда на разтоварващото устройство. Фигурата показва такъв клапан със серво действие. Неговият контролен орган е клапан 8, а изпълнителният орган е макара 9.

Опитът в работата на автоматичните разтоварващи устройства показва, че при превключване на помпите в режим на празен ход може да възникне воден удар в дренажния тръбопровод, което води до разрушаване на тръбопроводите. Причината за водния удар евисока скорост на превключване на задвижващата макара. За да се предотврати хидравличен удар, скоростта на преместване на изпълнителната макара се намалява чрез инсталиране на специален амортисьор 7.

ХИДРОТАНКИ.

Хидравличният резервоар е проектиран да побира захранването с течност, необходимо за осигуряване на нормалната работа на хидравличната система. В хидравличния резервоар течността се охлажда, частично се пречиства от механични примеси и въздушни мехурчета.

Хидравличният резервоар на отворената система (фиг. 18.20) е резервоар, чиято форма зависи от местоположението му върху самолета. Капацитетът на хидравличния резервоар се избира от условията за поемане на целия работен флуид, изтичащ от системата и поддържане на необходимото ниво на течността по време на работния цикъл (осигуряване на компенсация на обемите на течността в системата, когато цилиндрите са активирани и хидравличните акумулатори са заредени).

Резервоарът има гърловина за пълнене 1 с пробка 2 и филтър 4. Отдолу е монтиран фитинг 6 на смукателния тръбопровод. Пред смукателната тръба може да се монтира конус, който предотвратява образуването на фуния и засмукване на въздух в системата. Отстрани на резервоара е монтиран фитинг 8 на дренажната линия. За да се предотврати разпенването на течността, източена в резервоара, зад фитинга е монтиран филтър 7, който раздробява струята (може да се монтира дифузьор 9, който намалява скоростта на течността, влизаща в резервоара). За да се подобрят условията за изпускане на въздух от течността, смукателният фитинг е отделен от дренажа. За същата цел се използват перфорирани прегради 5, които осигуряват равномерен дебит на течността по долната част на резервоара, което улеснява освобождаването на въздушни мехурчета на повърхността и потъването на частици мръсотия на дъното.

Устройство 3 е монтирано в резервоара за измерване на количествототечността в него. За да се осигури работа на помпите без кавитация, въздухът се подава към резервоара през фитинг 10 под налягане от компресора на двигателя.

На маневрените самолети, за да се осигури непрекъснато подаване на течност към помпата по време на отрицателни g-сили, в хидравличните резервоари е предвидено отделение с отрицателно g (фигура), образувано от специална преграда 2, с два клапана A и B. През клапан A течността навлиза в долното отделение по време на зареждане с гориво. Чрез клапан B излишната течност навлиза в горната кухина, когато течността се източи от системата и течността се разширява термично. При отрицателни претоварвания течността има тенденция да се издига в горната кухина на резервоара, в резултат на което подаването на течност към помпите може да спре. Но това не се случва, тъй като изходът на течността от долното отделение е блокиран от клапан А (затваря се под натиска на течността, движеща се нагоре) и клапан В, задържан в затворено положение от пружина.

Обсъдените по-горе хидравлични резервоари се монтират в отворени системи, където работният флуид влиза в контакт с газа. Основният недостатък на такива системи е, че при високи температури въздухът предизвиква окисляване на течността. Освен това влагата и прахът влизат в системата заедно с въздуха. Ето защо на съвременните самолети се използват затворени хидравлични системи.

Хидравличният резервоар на затворена система (фигура) е a

цилиндричен съд 3 с плаващо бутало 1. Пружината 2 създава излишно налягане на течността, което осигурява некавитационна работа на помпата. Вместо пружина може да се използва сгъстен газ

ХИДРАВЛИЧНИ ФИЛТРИ

Филтрите са устройства, които почистват работната течност от замърсители. Качеството на филтрирането на течността до голяма степен определянадеждност на хидравличната система.

Принципът на работа на филтъра е показан на фигурата.

Течността през фитинга1навлиза във филтърния елемент2и, преминавайки през него, оставя на повърхността частици, чиито размери са по-големи от проходните капилярни канали на филтърния материал. Пречистената течност напуска филтъра през фитинга3.Ако филтърният елемент е силно замърсен, спадът на налягането върху него се увеличава. Предпазният клапан4,се отваря и течността тече към изходния фитинг, заобикаляйки филтърния елемент. Това елиминира риска от разрушаване на филтърния елемент. Стойността на налягането на отваряне на клапана4се избира равна на 150-200% от номиналния спад на налягането, за който е проектиран филтърът.

В зависимост от фиността на филтриране (способността да се задържат частици с подходящи размери), филтрите се разграничават:

грубо почистване (до 100 микрона);
нормално почистване (до 10 микрона);
фино почистване (до 5 микрона);
особено фино почистване (до 2 микрона).

Фиността на филтриране зависи от вида на филтърния елемент.

В груби и нормални филтри са монтирани телени и мрежести (обикновено тъкани) филтърни елементи. Мрежестите филтри често се изработват с няколко слоя филтърни мрежи, което значително увеличава фиността на почистването, но увеличава хидравличните загуби. Фиността на филтриране на мрежестите филтри се определя от размера на клетката на мрежата. Филтърните елементи, изработени от мрежи с проста тъкан, се произвеждат с финост на филтриране от 10 до 200 микрона.

Във фините филтри (фиг. 18.25) широко се използват филтърни елементи1,, изработени от сложни никелови мрежи от кепър.

Те филтрират частици с размер до 5 микрона. В същото време тези филтърни елементиимат висока производителност. За да се изключи възможността от попадане на нефилтрирано масло в системата при работа на байпасния клапан, във фините филтри са монтирани допълнителни груби филтърни елементи2. Когато байпасният клапан3е затворен, течността протича през грубите и фините филтърни елементи, а когато клапанът е отворен, само през грубия филтърен елемент.

За увеличаване на фиността на филтриране се използватдълбочинни филтри (фиг. 18.26), които задържат замърсяващите частици не само на повърхността, но и в дълбочината на филтърния елемент.Филтърните елементи са компресиран текстил, порест метал, керамика и различни влакнести пълнители.

Спечените дискове1на филтърния елемент се състоят от 100 слоя спечени топки и керамика. Дисковете са заварени по периферията.Течността се почиства, протичайки през дълги и криволичещи канали между топките (Фиг. 18.26,b).В корпуса на филтъра са монтирани байпасен клапан3и индикатор за замърсяване2под формата на червен бутон, под формата на червен бутон, който се удължава, когато филтърът е 50% замърсен. Филтърът осигурява финост на филтриране от 2 микрона, има висока механична якост и може да работи при високи температури.

Ефективността на филтрите до голяма степен зависи от разположението им в хидравличната система. От гледна точка на осигуряване на защита на всички възли на системата (включително хидравличните помпи) от замърсители е препоръчително да се монтира филтър в смукателния тръбопровод на помпата. Това значително увеличава живота на помпата, която е изключително чувствителна към замърсители от течности. В този случай обаче съпротивлението в смукателния тръбопровод на помпата се увеличава, което води до рязко влошаване на нейните кавитационни характеристики.характеристики. Следователно този метод за инсталиране на филтър в системата не е получил разпространение. Като се има предвид, че помпата е един от основните източници на вътрешно замърсяване, филтърът обикновено се монтира непосредствено след помпата. Ако в системата са монтирани агрегати, които изискват особено цялостно почистване на течността, фините (особено фини) филтри не се поставят в захранващата линия, а директно пред тези модули. Това ви позволява да намалите размера на филтрите, инсталирани в захранващите линии.

По време на работа на системата филтърните елементи се почистват в сроковете, установени от правилника за техническа експлоатация на самолета. Опитът показва, че измиването на фините филтри и продухването им с въздух възстановява филтриращия капацитет само с 50-60%. Ето защо, ултразвуковото почистване на филтъра сега се използва широко.

За да почистите филтърния елемент, извадете го от самолета. Но в същото време течността от хидравличния резервоар ще изтече. За да се предотврати изтичането на течност по време на демонтажа и монтажа на филтърния елемент, филтрите (фиг. 18.27) са оборудвани със специални устройства, които включват макара2с пружина1.Когато чашата4се развие, макарата се придвижва надолу под действието на пружината и затваря отворите в ръкава3.В същото време потокът течност от системата към филтърът спира.