Ремонт на токоприемна система на електрически машини,колекционери
Системата за събиране на ток на електрическите машини включва колектори, контактни пръстени, държачи на четки с траверси и механизъм за повдигане на четки и затваряне на пръстените на фазовите ротори на машини от стар дизайн. По време на работа на електрическа машина отделни елементи от нейната токоприемна система се износват, в резултат на което се нарушава нормалната й работа.
Най-честите дефекти в токоприемната система са недопустимото износване на колекторните и контактните пръстени и появата на неравности и износване (писти) на пръстените по работните им повърхности. Причините за тези дефекти са основно повишени вибрации на машината, неправилен монтаж и незадоволително прилепване на четките, недопустимо висок натиск на четките върху колектора и използване на по-твърди четки от препоръчаните за тази машина. Повишената вибрация най-често е резултат от незадоволително балансиране на ротора (котвата) на машината, разминаване на валовете на машината и агрегата, както и неправилно свързване на съединителните половини.
Колекционери.
Неравностите и следите по повърхността на колектора се отстраняват чрез полиране, шлайфане или струговане. Изборът на метод за отстраняване на тези дефекти по време на ремонт зависи от степента на износване на колекторния метал. При обработка с дълбочина до 0,2 mm се използва полиране, до 0,5 mm - шлайфане, повече от 0,5 mm - струговане.
Струговането и шлайфането на колектора се извършва на стругове или с помощта на преносими устройства. При завъртане на колектора (фиг. 3, а) скоростта на рязане не трябва да надвишава 1 - 1,5 m / s, а подаването на ножа не трябва да надвишава 0,2 - 0,3 mm. При производството на нови колектори се оставя малка граница на износване -3 mm от едната страна за колектори 0 до 100 mm, 8 mm за колектори 0101--250mm и 10 - 15 mm - за колектори 0 над 251 mm. Следователно при всяко следващо завъртане те отстраняват от колектора толкова метал, колкото е необходимо, за да отстранят съществуващия дефект.
Шлифоването на колектора с помощта на приспособление (фиг. 3.6) се извършва с фино зърнести карборундови колела ST-2 или ST-3 при номиналната скорост на ремонтираната машина.
При шлифоване на струг скоростта на въртене на колектора не трябва да надвишава номиналната скорост на въртене на машините, към които принадлежи шлифованият колектор.
Полирането на колектора се извършва при номиналната скорост на машината и се използва фина стъклена кожа. Най-подходящата кожа със зърнистост No 180-200. Кожата се нанася върху дървен блок, монтиран върху повърхността на колектора, и след това, като се притисне лентата с кожата към повърхността на въртящия се колектор с известна сила, тя се полира. Ако няма стъклена обвивка с необходимия брой, колекторът се полира с пемза.
След завъртане изолацията на колектора се забива на дълбочина 0,5–1,5 mm. Ръбовете на колекторните плочи са скосени под ъгъл 45°. Изолацията се пробива с ръчна фреза, направена от парче ножовка, или със специално преносимо устройство (фиг. 4). Електродвигателят / с мощност 0,25 kW е оборудван с редуктор 3 с предавателно отношение 1:3. Двигателят се управлява от магнитен стартер 2, чийто бутон за включване и изключване се намира в дясната ръкохватка 5 на работната част 6. Работната част е снабдена с метрична скала за настройка на дисковите ножове към размера и стъпката на колекторните плочи, както и концентрична скоба, която ви позволява да регулирате дълбочината на забиване. Разрязването на изолацията се извършва с ляв фреза и - с подходяща дебелина.
Проследяването се извършва по следния начин.Първо електродвигателят се заземява, свързва се към мрежата с помощта на шейната и подвижните опори, задава се необходимата дълбочина на забиване и стъпката на колекторните плочи. След това първото уплътнение между плочите се проследява ръчно. След това, вдигайки работната част на устройството, те поставят направляващия нож в набраздения жлеб, стартират двигателя и, насочвайки въртящия се нож по уплътнението между плочите, го задвижват. След това се натиска бутонът и електродвигателят се спира, водещият нож се монтира в току-що избраната от фрезата писта и, повтаряйки операцията, следващата писта между колекторните плочи се избира от фрезата.
Преносимо устройство за изолация на течащ колектор се използва широко в ремонтната практика, тъй като използването му намалява разходите за труд за тази операция 4 пъти в сравнение с извършването на тази работа ръчно и значително подобрява тяхното качество. Масата на работната част е около 1,5 кг, цялото приспособление е 10 кг.
Когато започва работа по пътя, работникът трябва да се увери, че ножът се върти в правилната посока и че закрепването му е здраво. Правилната посока на въртене на резачката се обозначава със стрелка, прикрепена към тялото на устройството. Работата по пътя трябва да се извършва от работници в очила, ръкавите на дрехите трябва да бъдат завързани на китките.
В някои случаи, споменати по-горе, колекторът може да е в такова състояние, че за да се ремонтира машината, той трябва да бъде заменен с нов, за предпочитане фабричен. При смяна старият колектор се изтиска и върху вала се натиска нов. Тази операция се извършва в специални устройства с хидравлични преси. Практиката показва, че предприятията често нямат резервни колектори и при подмяна на дефектен колектор те са принудени данаправете нов сам.
Нов колектор се прави, като се ръководи от основните размери на стария, като се отчита степента на износването му. Преди да разглобите дефектен колектор, повърхността му се покрива с два слоя картон, върху който на разстояние 50–60 mm един от друг се нанасят две меки телени превръзки, за да се предпазят плочите от разливане. След като развиете фиксиращите болтове, с леки удари на чука, шайбата под налягане и конусът се отстраняват, като предварително се отбележи относителната позиция на всички части.
Колекторните плочи (фиг. 5, а) са изработени от ленти от студено изтеглена мед с трапецовидно сечение със съответните размери на клина. Лентата се нарязва на парчета с необходимия размер (по ширина, колектор) с надбавка от 2-4 mm на страна по дължината. Като междупластова изолация се използва листов плътен KF миканит с необходимата дебелина.
В машини, където намотаващите проводници са запоени директно в колекторните плочи, преди сглобяването се фрезоват разрези в плочите с размер, надвишаващ размера на намотаващия проводник с 0,25–0,3 mm. Тази операция може да се извърши след сглобяването на колектора, но по правило това не се прави от страх, че колекторът ще трябва да бъде разглобен и сглобен отново, ако се появят отхвърляния по време на фрезоването на слотовете в плочите. За машини, чиито намотаващи проводници са свързани към колекторните плочи чрез петли, се фрезоват слотове за петли.
Подготвените плочи и миканитната изолация се монтират ръчно върху кръгла плоча с помощта на стоманен притискащ пръстен. Плочите се монтират вертикално върху плочата и между тях се поставя изолация от миканит.
При извършване на основните операции по монтаж и обработка на колектора се спазва следната последователност:
- натиснете целия комплект плочи в стоманен пръстени междупластова изолация, така че да приеме формата на правилен цилиндър, и да я обработите предварително на струг;
пресованият комплект се пече в термостат при 130–140°C за 3–4 часа, след което комплектът се пресова в следващия, малко по-малък стоманен пръстен, загрят до 80–90°C;
пресованият комплект се охлажда до стайна температура и краищата на плочите се пробиват на струг при висока скорост на въртене, за да се образува "лястовича опашка". В същото време се уверете, че по време на пробиването няма неравности, които затварят плочите вътре в колектора;
- маншетите се изработват в калъп от формован миканит или слюда с дебелина 0,35 mm;
- поставете конуси върху колекторната втулка и след това маншети, след което се монтира набор от плочи и гайката се затяга;
- поставете колектора в термостат и печете на 170°C за 5-8 часа, в зависимост от размера на колектора, след което натиснете два пъти - веднъж на 160°, втория - на 25°C, като затягате притискащия пръстен до отказ;
- отстранете притискащото устройство от колектора и с лампа 220 V проверете липсата на късо съединение между плочите и след това изпробвайте диелектричната якост на изолацията на колектора чрез прилагане на изпитвателно напрежение от 2,5 kV при 0,150 mm за 1 min и 3 kV при 0,151 - 140 mm;
- колекторът се формова динамично (фиг. 5, b), за което се нагрява до 150–160 ° C и се върти с честота, която е 1,2–1,5 пъти по-голяма от номиналната;
- смилайте колектора на струг и го поставете на вала;
те се запояват в плочите на петела, проверява се количеството на биенето, колекторът се обръща отново и след това се проследява, за да се смила повърхността му.