Ремонт на валове на електродвигатели и електрически машини
За роторите (котвите) на електрическите машини са най-характерни следните повреди: изработване на работната повърхност на шийката и изкривяване на вала, отслабване на притискането на пакета на сърцевината, изгаряне на повърхността и "затягане" на стоманените плочи на ротора в резултат на докосването му до статора с прекомерно износване на плъзгащите лагери и в резултат на това "увисване" на вала.
Развитието на шийките на вала, ненадвишаващо дълбочина 4 - 5% от диаметъра му, се елиминира чрез завъртане на струг. С по-голяма производителност валовете на електрическите машини се ремонтират чрез разтопяване на слой метал върху повредената зона и завъртане на заварената зона на струг. За отлагане на метал върху вала на ротора, въртящ се в центровете на струг, се използват преносими електродъгови машини EM-ZA, LK-BA, EM-6 или газ GIM-1. Напоследък са създадени високочестотни метализатори, при които телта, преминаваща през разпръскващата глава, се нагрява от високочестотни токове до точката на топене. Високочестотното покритие значително намалява загубите на метал в сравнение с електродъговото покритие, намалява степента на окисление на металните частици и намалява изгарянето на елементите, съдържащи се в жицата, с 5-6 пъти.
Кривината на вала се определя чрез проверка на неговото биене в центровете на струга. Креда или цветен молив, фиксиран в опората на машината, се довежда до въртящия се вал. Следи от тебешир върху изпъкналата част на ствола помагат да се открие биенето, чиято величина се определя от индикатора. Отклонявайки се по скала, калибрирана в стотни или хилядни от милиметъра, стрелката на върховете на индикатора, доведена до вала, показва големината на нейния удар.
Ремонтът на вала зависи от естеството на повредата. Незначителните дефекти по шийките на валовете се отстраняват с шкурка, леко намазана с масло.При наличие на шлифовъчна машина шийките на вала се шлифоват наоколо. Когато валът е огънат до 0,1 mm на 1 m дължина, но не повече от 0,2 mm за цялата дължина, изправянето на вала не е задължително. Когато валът е огънат до 0,3% от дължината му, валът се изправя без нагряване, а повече от 0,3% от дължината се загрява предварително до 900-1000 ° C и се изправя под хидравлична преса на два етапа. Първо, валът се изправя, докато кривината му стане по-малка от 1 mm на 1 m дължина, след което се стругова и полира. При завъртане е разрешено да се намали диаметърът на шийките на вала с не повече от 6% от първоначалния, допустимата овалност на шийката е 0,002, конусът е 0,003 от диаметъра.
Пукнатини в материала на вала могат да бъдат заварени (с последваща повърхностна обработка) само ако се простират дълбоко до не повече от 5–10% от диаметъра на вала и заемат не повече от 10% от обиколката (за напречни пукнатини) или не повече от 10–15% от дължината на стъпалото на вала, на което се намират (за надлъжни пукнатини).
При счупване на вала, вместо счупената част, се изработва нова част с припуск за обработка. Старите и новите части на вала могат да бъдат заострени и челно заварени или съединени чрез свиване. За да направите това, в една от частите на вала, предварително загрята до температура от 200 - 300 ° C, се завърта опашка и съответен отвор. На кръстовището може допълнително да се приложи заваръчен шев. За да се избегне изкривяване на вала по време на заваряване, се обръща внимание на равномерното нагряване на неговите диаметрално разположени части на вала.
Огъването на вала кара активния стоманен отвор, повърхността на комутатора или контактните пръстени да вибрират срещу шийките на вала. Тези дефекти се откриват от индикатора, когато роторът (или арматурата) е монтиран на струга. Лек побой, драскотини,нарязванията и грапавостта на шийките на вала се отстраняват чрез шлифоване и полиране на ръка или на машина. Значителни прорези се елиминират чрез завъртане на вала, последвано от шлайфане и полиране. Силно извит вал се изправя на струг с лостове, крикове или с помощта на винтова преса. Ако в резултат на обработката диаметърът на шийките на вала е намалял значително (повече от 6% от фабричния диаметър), той се увеличава чрез метализация с последваща обработка.
След ремонт роторите на електрическите машини, сглобени с вентилатори и други въртящи се части, се подлагат на статично или динамично балансиране на специални машини за балансиране.
Статично балансиране.За балансиране се използва машина, която представлява опорна конструкция от профилна стомана с монтирани върху нея трапецовидни призми.
Статичното балансиране на ротора на машината се извършва в следната последователност. Роторът е поставен с шийките на вала върху работните повърхности на призмите. Търкаляйки се върху призми, той заема позиция, при която най-тежката му част е отдолу. За да се определи точката на кръга, в която трябва да се монтира балансиращата тежест, роторът се търкаля 5 пъти, като след всяко спиране се маркира долната „тежка“ точка с тебешир. След като маркирате средата на разстоянието между крайните тебеширени маркировки, определете точката на инсталиране на балансиращата тежест.
Правилно балансиран ротор, след като се върти в едната и в другата посока, трябва да бъде в състояние на безразлично равновесие във всички позиции.
Динамично балансиране.При метода на статично балансиране, балансиращата тежест се монтира само в единия край на ротора, като по този начин се елиминира статичният дисбаланс. Този метод на балансиране обаче е подходящ само закъси ротори на нискооборотни машини с малка мощност. За балансиране на масите на ротора на големи електрически машини (мощност над 50 kW) с висока скорост (повече от 1000 об / мин) се използва динамично балансиране, при което балансиращата тежест е монтирана в краищата на ротора. Това се обяснява с факта, че когато роторът се върти с висока честота, всеки от неговите краища има независим ритъм, причинен от небалансирани маси.
Ремонт на лагерни щитове и рамки. По крайните щитове и леглата могат да възникнат пукнатини, износване на леглата на лагерите и други повреди. Големи пукнатини, простиращи се към леглото на лагера, обикновено се оставят незапълнени. Щитът се заменя с нов. Малки пукнатини в чугуненото тяло на щита се ремонтират чрез заваряване по един от следните начини. Пукнатините в чугуненото тяло се разтопяват с кислородно-ацетиленов пламък или се заваряват с чугунен електрод. И в двата случая тялото се нагрява до 700 - 800 ° C, което дава надежден резултат, тъй като топенето или заваряването се извършва с нагрят щит в специални пещи и заварената част остава в пещта, докато се охлади напълно за 24 - 80 часа.
Пукнатините могат да бъдат поправени по-бързо чрез заваряване със студен меден електрод. Последният се увива с лента от ламарина и се смазва с течно стъкло или грес OMM-25, отложената мед се поръсва с кафяво и полученият шев се изковава. След като заварената част изстине, напливите от мед се почистват. Заварете пукнатината по следния начин. По дължината на пукнатината, от двете й страни, стоманени шпилки се завинтват върху резбата в шахматен ред, преминавайки през стените на корпуса през и през. Краищата на шпилките от всяка страна на капака са свързани и заварени със стоманени електроди. Този метод за свързване на пукнатини се използва за части, които не са подложени на големи вибрации или ударитовари.
За да се предотврати по-нататъшното разпространение на пукнатината по време на заваряване, нейният край се пробива и за да се получи шевът, ръбовете на стените на заваряваната пукнатина се скосяват внимателно (с помощта на длето) по цялата дължина под ъгъл 45 - 60 °.
Размерите на отворите на щитовете се възстановяват чрез пресоване на втулката, заваряване или обшивка. Преди обшивката в отвора се нарязва резба, след което се нанася слой метал с допустимо отклонение за обработка от 0,5 - 0,8 mm на всяка страна. По време на метализацията върху повърхността, която се възстановява, се нанася слой метал с пистолет, в който се разтопява тел с диаметър 1–1,5 mm и се издухва със струя сгъстен въздух. Предимството на този метод се състои в това, че отложеният метален слой не създава топлинни напрежения на повърхността, както при електрозаваряването.