Технология на производство и производство на блокове от пяна

Производството на пенобетонни блокове се състои от няколко основни етапа, като смесване на пенобетонната смес, формоване, сушене, оголване, рязане, термична обработка, опаковане, съхранение и др. В зависимост от избора на технология за производство на блокове от пяна и наличното оборудване, производителите използват различни комбинации и опции за изброените етапи. Да започнем по ред.

Производство на смес от пенобетон

Съвременното производство на пенобетонна смес може да бъде разделено на два основни типа: баротехнология и производство на пенобетон с помощта на генератор на пяна. Всяка от технологиите има своите плюсове и минуси. Първият е по-прост и по-икономичен. Вторият е по-скъп, но ви позволява да получите по-висококачествен пенобетон. Можете да прочетете повече за предимствата и недостатъците на тези две технологии в раздела за производство на пенобетон.

Формовка от пеноблок

Към днешна дата има две основни технологии за получаване на готови пенобетонни блокове: леене и рязане.

Технология на шприцване Методът на шприцване за производство на блокове от пяна е много подобен на класическото производство на стоманобетонни продукти, при което готовата бетонна смес се излива в метална инструментална форма, изсушава се до необходимата якост и след това се изважда от формите вече под формата на готов продукт.

При производството на блокове от пяна с помощта на инжекционна технология се използват касетъчни форми, които представляват метален палет с подвижни страни и прегради, които разделят формата на няколко отделни секции. Имате подобен касетен ледогенератор във вашия хладилник. Почти същото се използва при производството на пенобетонни блокове, само изработени от метал, сгъваеми и по-големи по размер. По-честоИзползват се касетъчни форми с височина 600 мм.

Основните недостатъци на технологията за леене под налягане са:

Незадоволителна геометрия на готовите блокове от пяна. Тоест, размерите на пенобетонните блокове по височина, дължина и ширина "танцуват". Това се случва поради изместването на металните прегради при изливане на сместа от пенобетон в касетата. По правило преградите са направени от тънък метал и, ако се излеят неравномерно, те могат да се движат, деформират и т.н.

Наличието на така нареченото "розово". В горния слой на напълнената касетка се оформя коричка. Например, спомнете си кубчета лед от хладилника, чийто връх е с неравна повърхност. По същия начин се образуват неравности на повърхността на замръзналия пенобетон. Мнозина вероятно си спомнят горната част на подовите плочи и подобни стоманобетонни продукти, в които всички страни са равномерни, с изключение на една - горната, която не е "компресирана" от кофража. Почти винаги на един от краищата може да се намери кора върху блокове от пяна, направени с помощта на инжекционна технология.

Необходимостта от използване на специализирани прегради за касети, заточени за определен размер на блокове от пяна. За да произвеждат три или четири размера пенобетонни блокове, производителите трябва да имат няколко вида прегради с различни размери на клетките.

При декофриране на касетите се получава частично увреждане на ъглите и повърхностите на готовите блокове. Това се дължи на адхезията на пенобетон към стените на касетата, тъй като към момента на отстраняване на пенобетонът няма време да придобие достатъчна якост. Времето е пари. Необходимо е бързо да премахнете едва изправените блокове, за да попълните следващата партида.

Част от повредите на готовите блокове по време на декофрирането се дължат на некачествено смазване на блоковата форма преди изливането. Технологията разчитаизползвайте специални смазочни материали, които струват определена сума пари. В условия на тотални спестявания на всичко, производителите често използват минни и други петролни боклуци за смазване на инструментална екипировка, която спокойно може да се нарече муха в мехлема в нашата бъчва от пенобетон мед, защото дори тежките бетони имат ниска устойчивост на разрушителното действие на машинните масла.

От предимствата на инжекционната технология за производство на пенобетонни блокове може да се отбележи само икономическа полза за производителя: няма нужда да купувате скъпо оборудване за рязане и простотата на процеса. За крайния потребител обаче това предимство няма значение.

Технология на рязане Този метод на производство на блокове от пяна се състои от два етапа: изливане на масив от пенобетон в голяма форма и отстраняването му с по-нататъшно рязане на блокове с определен размер. Това се случва на специални машини за рязане. Различните видове режещи машини използват различни видове режещи елементи. Това могат да бъдат специални струни, лентови и верижни триони.

Тази технология за производство на пенобетонни блокове има редица предимства. Ето основните от тях:

Отличната геометрия на повърхностите на получените блокове от пяна, която отговаря на изискванията на GOST 21520-89. Благодарение на това блоковете могат да се монтират върху лепило с минимална дебелина на шева.
Няма чипове или неравности по ръбовете и ъглите на блоковете от пяна. Този нюанс е особено важен за намаляване на разходите и разходите за труд за по-нататъшна декорация на стени.
Поради липсата на остатъци от смазочни материали по повърхностите на блоковете (особено обработка с масло), които смазват касетъчните форми, готовите стенни блокове имат добра адхезия и привлекателен външен вид. И ако външни даннине са толкова важни, тогава добрата адхезия на блока от пяна е един от най-важните критерии за успешна мазилка или шпакловка на стената при извършване на външна и вътрешна декорация на къщата.
Възможност за производство на блокове от пяна с произволни размери. Преконфигурирането на стъпката на струните на триона ви позволява да режете готовите блокове според размера на клиента.
Благодарение на подрязването на пенобетонната маса от всички страни се решава и проблемът с прословутата "гърбица" в края на блока. Тя просто отрязва.

Технологията на рязане обаче има своите неприятни моменти. При използване на различни видове режещи елементи трябва стриктно да се спазват определени изисквания за навременност на рязане. При рязане с струни е важно да се хване моментът, когато пенобетонът вече се е издигнал, но все още не е придобил "допълнителна" сила. Ако този момент се пропусне, при рязане на масива низът може да се премести, да напусне, което ще повлияе неблагоприятно на крайната равномерност на блока.

При рязане на пенобетон с лентови триони масивът, напротив, трябва да има по-висока якост, тъй като при рязане се обръща (преобръща се върху масата за рязане). И ако силата е недостатъчна, тя просто ще се счупи при накланяне.

Тези проблеми са по-склонни да дразнят производителите на пенобетонни блокове, отколкото техните крайни потребители. Във всеки случай основната ви задача е да направите правилния избор.

Сушене на блокове от пяна и втвърдяване

При производството на пенобетонни блокове чрез инжектиране са възможни две технологии за първоначално изсушаване на продуктите. Първият вариант е естествено изсъхване, което предполага 10-часово втвърдяване на пенобетон във формата и по-нататъшното му отстраняване. Вторият вариант е термична обработка на пенобетонни блокове в парна камера. За разлика от естественото сушене,пропарването в камерата позволява на пенобетона да получи 65-75% от проектната якост за няколко часа.

Струва си да се отбележи, че почти всички стоманобетонни продукти се произвеждат по тази технология. Групата BESTO доставя блокове от пяна, произведени чрез термична и влага обработка в парни камери. Производството на блокове от пяна се намира на територията на завода ZHBI-16 в Москва.

Технологията на рязане за производство на пенобетонни блокове предполага естествено изсъхване на масата в рамките на 4-14 часа с по-нататъшното му рязане. Времето за съхнене преди рязане зависи от използването на един или друг вид режещи елементи (струни, лентови триони, вериги), както и ускорители на втвърдяване, добавени към сместа от пенобетон по време на смесването.