Урок втори, трябва да мислите преди битката, Седмичен "Военно-промишлен куриер"

В предишната статия говорихме за успешното адаптиране на системата за линейно конвейерно производство на автомобили и трактори, заимствани от Съединените щати към съветските условия. Въпреки това се оказа невъзможно тази система да се използва директно за производството на танкове, главно поради огромните разлики в изискванията за бойни и граждански превозни средства.

Спомнете си, че серийните домашни танкове от онова време като БТ или Т-28 използват двигатели с мощност 400-500 конски сили, докато тракторите и автомобилите - не повече от 100 конски сили. Това означава много различни натоварвания на трансмисията и ходовата част и, следователно, различни методи на производство. Но най-важното е, че технологиите за автотрактори бяха напълно неподходящи за производството на бронирани корпуси и кули. Машините за съпротивително заваряване, получени от чужбина, се справиха отлично с автомобилни части, изработени от конструкционна стомана, но бяха безсилни пред листове дори сравнително тънка броня. Конструкциите на бронята трябваше да бъдат сглобени с нитове или в най-добрия случай чрез ръчно електродъгово заваряване. И вторият, и особено първият процес бяха невероятно трудоемки. Неслучайно през 30-те години в танкостроителните заводи се развива поговорката: „Има брониран корпус - има танк“.

Въпреки това през първата година от Великата отечествена война всичко необходимо за поточно-конвейерното производствотехнологиите и материалите за бронираните превозни средства се появиха като на магия. В индустрията, както знаете, чудеса не се случват. Иновациите се основаваха на уникални научни разработки, извършени независимо в СССР и подготвени за серийно използване точно по времето, когато Германия разбиваше Полша и Франция. Без да се опитваме да прегърнем необятността, даваме само няколко от най-ярките примери.

Шедьовър на бронята: стомана 8C

Не беше възможно да се купи или открадне използвана марка антибалистична броня стомана в предвоенния период, дори само защото тя все още се създаваше. Малкото разработки бяха държани повече от око, не само потенциалните противници в бъдеща война, но и най-близките съюзници нямаха достъп до тях.

„Отливането на една кула на Т-34 отне пет до седем дни и беше невъзможно без висококласни формовчици“

В предреволюционна България, а след това и в СССР, топенето на бронестомана е отделено от танкостроенето и е съсредоточено в корабостроителната индустрия, предимно в заводите в Ижора и Мариупол. Исторически погледнато, през втората половина на 19 век военните кораби са първите, които поставят броня, съответно и освобождаването й е предназначено предимно за военноморски нужди. Ето защо не е случайно, че по време на Първата световна война именно тези предприятия доставят стоманена защита за бронирани превозни средства и бронирани влакове. Между другото, по бронеустойчивост българският метал от онова време не отстъпва на най-добрите чуждестранни аналози.

Създаването на противоракетна броня изисква нова организация на корпуса. През 1936 г. в заводите в Ижора и Мариупол са създадени две централни бронирани лаборатории (№ 1 и № 2) с обширни изследователски възможности. През 1939 г. те се обединяват в основния съветски бронетанков институт.- НИИ-48 с ръководител А. С. Завялов.

Колаж от Андрей Седих

Концентрацията на усилията и безбройните експерименти позволиха да се разработят и въведат в серийно производство през 1939-1940 г. няколко нови марки бронирани танкови метали, включително известната стомана 8C. Създаден е в ЦБЛ-2 под ръководството на Г. И. Капирин и първоначално е усвоен в завода в Мариупол. В бъдеще 8C се произвеждаше от много металургични предприятия на нашата страна, от него бяха направени вертикалните (подложени на обстрел) части на тялото на всички съветски "тридесет и четири". В допълнение, стомана 8C е използвана при самоходни оръдия и в предната проекция на някои леки танкове. Като цяло това беше съветска броня метал № 1 от периода на Великата отечествена война.

За разлика от предишните проби, стоманата 8C беше хомогенна (хомогенна по състав) и следователно относително лесна за производство. Отлична устойчивост на обстрел с високоскоростни бронебойни снаряди на артилерия с малък калибър беше осигурена чрез втвърдяване до висока твърдост.

Противно на общоприетото схващане, стоманата 8C по никакъв начин не надмина германския метал от началния период на войната по отношение на съдържанието на скъпи легиращи вещества, като никел. Точно обратното: високата пластичност, издръжливост и устойчивост на нашия метал на многократно обелване се обясняват с перфектно съчетан "букет" от различни и най-вече евтини легиращи добавки и уникални технологии за термична обработка. Благодарение на умереното потребление на оскъдни феросплави съветските заводи успяха значително да увеличат производството на бронирана стомана. В Германия едва през 1942–1943 г. се замислиха за необходимостта от преминаване към пестеливо легирани бронестомани.

техника за военно време

Броня от леярни

Предимствата на големите бронирани части, излети от течна стомана, са ясни и очевидни. Първо, те са по-надеждни при огън от снаряди поради липсата на отслабени зони в близост до заваръчните шевове. Второ, леенето на броня е по-малко трудоемко в сравнение с монтажа и заваряването на броня от валцована стомана. Позволява ви да освободите пресово, заваръчно и друго оборудване за други нужди. И накрая, последното, но много важно обстоятелство: при отливките е по-лесно да се постигне рационална диференциация на дебелината на бронята, укрепвайки зоните, които са най-податливи на обстрел и отслабват останалите.

Не може да се каже, че тази технология е нещо фундаментално ново: на френските танкове Renault FT от 1918 г. е монтирана лята кула. В периода между двете войни френските танкостроители широко използват ляти кули и корпусни части на леки танкове Renault R-35, Hotchkiss H-35 и средни S-35. Нашите англо-американски съюзници също не пренебрегнаха бронелеенето.

Но не трябва да забравяме, че леярството по отношение на бронираната стомана имаше много нюанси. Сравнително просто се смяташе отливането на части с последваща обработка за ниска и средна твърдост, какъвто беше случаят с американски, британски и някои френски танкове. Втвърдяването на отливката до висока твърдост беше по-трудно. В СССР и Германия бронята с висока твърдост е избрана за защита на средни танкове в края на 30-те години. Затова немските металурзи избират да не поемат рискове и до 1945 г. използват отливки само за сравнително малки части, като маски на оръдия или командирски куполи.

Първоначално технологията за леене на броня не беше перфектна. Например в предвоенния Мариупол кулите на Т-34 са формовани ръчно на сухоформи. Леенето на едно изделие отнема от пет до седем дни и е невъзможно без висококачествени формовчици. Ето защо не е изненадващо, че в навечерието на войната металурзите от Харков и Мариупол проучват възможностите на големия цех за леене на стомана на Уралвагонзавод с неговото машинно формоване и конвейерно леене на форми.

Автоматично заваряване

Електрическото заваряване за свързване на броневи конструкции привлече вниманието на местните танкостроители още през 1930 г., когато в завода в Ижора се появи специална експериментална група. В сравнение със закрепването на бронирани плочи към ъглите с нитове, новата технология изглеждаше повече от привлекателна. Пътят от намеренията до масовото производство отне няколко години: в производството на корпуси и кули на танкове Т-26 електрическото заваряване беше въведено едва през 1935 г., а танковете БТ - до началото на 1937 г. Случаят беше придружен от много проблеми: по време на конференцията, проведена в завода в Ижора през 1938 г., технолозите тъжно заявиха, че почти всички заварени конструкции са засегнати от пукнатини. Металурзите трябваше да коригират състава на 2P бронирана стомана (бронирана), за да подобрят нейната заваряемост. Стомана 8C, както вече беше споменато, първоначално е предназначена за заварени съединения.

С цялата прогресивност на прехода от нитовани към заварени конструкции трябва да се има предвид, че ръчното заваряване не може да осигури поточното производство на резервоари, както поради недостатъчна производителност, така и поради остър недостиг на висококвалифицирани заварчици в СССР. Съветският съюз не можеше да придобие автоматични машини за заваряване на дебели метали, въпреки че те вече съществуваха в света, например в САЩ.

По същата причина възникнаха сериозни проблеми не само в танковата индустрия, но и в други машиностроителни отрасли. Например отпо проекта Уралвагонзавод 30% от всички заваръчни операции на вагонни конвейери трябваше да се извършват от автоматични и полуавтоматични машини. По време на стартирането на предприятието през 1936 г. последните изобщо не са били в цеховете на УВЗ.

Инициатор на разработването на автоматично електродъгово заваряване беше Институтът по електрозаваряване на Академията на науките на Украинската ССР под ръководството на Е. О. Патон. Известно е, че по негово предложение през пролетта на 1936 г. в Киев е свикана специална конференция. Въз основа на резултатите от него на 23 май същата година Народният комисариат на тежката промишленост издаде заповед за развитието на автоматичното заваряване и идентифицира шест промишлени бази за неговото прилагане: завод Азовстал Мариупол, корабостроителницата Ленинград Северная, Киевският заваръчен завод на тръста Оргометал, както и автомобилостроителните заводи: Красни профинтерн, Митищенски и Нижни Тагил.

Новият бизнес изисква няколко години работа и до средата на 1940 г. служителите на Киевския институт успяват независимо да пресъздадат метода за автоматично заваряване под флюс, патентован през 1936 г. от американската компания Linde. В. И. Дятлов се занимава с технологията на новия процес в института, а П. И. Севбо разработва специално оборудване. Производството на автоматични заваръчни глави на системата P. P. Bushtedt през 1940 г. е създадено от Ленинградския завод "Електрик". Уралвагонзавод получи комплект оборудване за автоматично заваряване под флюс през пролетта на 1941 г.

Въпреки това, както американците, така и служителите на института Paton използваха своя метод за свързване на конструкционни стоманени части, за заваряване на броня се нуждаеше от сериозно подобрение. Точно това правят учените от НИИ-48, заедно с работниците от Ижорския завод в началото на 1941 г. До лятото, благодарение на въвеждането на феротитан и феросилиций в потока, беше възможно да се постигне постоянно високо качество на заваръчния шевбронирани конструкции. Това направи възможно въвеждането на автоматично заваряване на няколко единици от танка Т-50 в масово производство. Разработен е и технологичен процес за автоматично заваряване на прави шевове на резервоара KV, но не беше възможно да се овладее поради евакуацията на предприятието.

Успоредно с завода в Ижора, в Харковския танков завод № 183 беше въведено автоматично заваряване на броня под слой флюс. Не знаем със сигурност дали служителите на NII-48 или Института по електрозаваряване са участвали пряко в това. Със сигурност е известно само, че жителите на Харков са получили чертежите на машината от Института по електрозаваряване и самостоятелно са произвели три инсталации от типа R-72. Един от тях беше пуснат и използван за заваряване на страните на резервоара Т-34 с дъното на калника, другите два нямаха време да се монтират, преди заводът да бъде преместен в Нижни Тагил. Според директора на завода Ю. Е. Максарев, академик Е. О. Патон е присъствал на теста на първата картечница. Новият метод показа отлично качество: при тестване на заварена конструкция се оказа, че обстрелът не счупи шев, а броня.

P.S. Съществена добавка

Комбинирането на принципите на поточното производство, усвоени в гражданския сектор, и най-новите отбранителни технологии е невероятно трудна задача. Но в СССР имаше подходящ „инструмент“ за решаването му, скрит под кода 8GSPI. Създадена е в Ленинград през 1933 г. Името "Държавен съюзен проектантски институт № 8" (8GSPI) се появява през 1937 г. Всички местни предвоенни заводи за танкове и танкови двигатели са построени или модернизирани по проекти на 8GSPI. Институтът трябваше да работи в понякога екстремни условия. И така, през 1935–1939 г. проектирането на корпус за производство на дизел в Харковския танков завод и разработкататехнологиите за най-новия двигател V-2 бяха извършени едновременно със създаването на самия дизел, така че 8GSPI може безопасно да бъде включен сред създателите на двигателя на танковете T-34, KV и IS. Обхватът на дейността на института се простира далеч отвъд реалния проект. В Централното бюро за стандартизация и взаимозаменяемост, което се появи през 1935 г. под 8GSPI, бяха разработени всички стандарти и норми в областта на инструментите, приспособленията, щампите, както и резервоарните части и възли. Институтът предостави на армията и ремонтните заводи нормативни материали за ремонта на най-масовите предвоенни танкове от типа Т-26 и БТ, както и техните двигатели.

И още един факт. Заедно с технолозите на Харковския локомотивен завод, специалисти от 8GSPI проектират и през 1933–1934 г. пускат в експлоатация първия конвейер за окончателно сглобяване на танкове тип БТ в СССР и в света. Един от лидерите и организаторите на това събитие, Г. З. Павлоцки, през 1935 г. е назначен за директор на Уралския вагоностроителен завод, най-голямото предприятие от типа поток-конвейер, което все още не е завършено, но се подготвя за стартиране. След шест години той ще се превърне в Уралски танков завод № 183 - основният производител на "тридесет и четири".

И в това няма нищо случайно. За да спечелите, трябва да мислите преди битката.