Избор на степени на точност

Изборът на необходимото качество е много трудна техническа и икономическа задача. При решаването му е необходимо да се вземе предвид не само цената на обработката (колкото по-високи са изискванията за точност на дадена част, толкова по-голяма е цената на нейното производство), но и цената на сглобяването, която намалява с увеличаване на точността на обработката, както и ефекта на точността върху експлоатационните и икономически показатели на машината (надеждност, издръжливост, ефективност, разход на гориво и др.).

Следователно на практика необходимите допустими отклонения и квалификации се задават главно по един от следните начини [1; 2]:

a)изчислен път. За това е необходимо да знаете номиналния размер, както и изчислените, експериментални или практически стойности на ограничаващите пропуски или смущения. След това, според таблицата на толерансите, се решава въпросът за толеранса и качеството на отвора и вала;

b) изборът на квалификации за различни части в много случаи се определя от съответнотоизчисление на размерните вериги, които включват дължини, дебелини, издатини, дълбочини на вдлъбнатини и други размери;

в)според технологичните възможности за производство на части с необходимата точност, като се вземат предвид данните за средната икономическа (нормална) точност на обработка, представени по-долу в 4.8-4.10. Икономическата точност на всеки метод на обработка се разбира като точността, осигурена при нормални производствени условия при използване на изправно оборудване, инструменти със стандартно качество и при цена на време и пари, която не надвишава разходите за други методи, сравними с разглеждания;

г)по аналогия, като се фокусира върху точността на производството на части, които обикновено работят в машини, възли и механизми с подобно предназначение. Това често се основава на следните практически препоръки от общ характер.[2; 8; 10]:

4-ти и 5-ти клас. Те се използват сравнително рядко, в особено прецизни връзки, които изискват висока равномерност на празнината или плътност.

Примери: Прецизни шпинделни и инструментални лагери в корпуси и на валове, прецизни зъбни колела на валове и щифтове, бутален щифт в издатините на буталата и главата на мотовилката и др.

6-ти и 7-ми клас. Използват се за критични връзки в механизми, където се налагат високи изисквания към сглобките по отношение на сигурността на хлабините и плътността, за да се осигури механична якост на частите, прецизни движения, гладко движение, плътност на връзката и други сервизни функции, както и да се осигурипрецизно сглобяванена частите.

Примери: нормални прецизни търкалящи лагери в корпуси и на валове, зъбни колела с висока и средна точност на валове, нормални преходни сглобки и сглобки със средна намеса, лагери с течно триене, връзки на части на хидравлично и пневматично оборудване, подвижни връзки в коляновия механизъм на критични двигатели с вътрешно горене и др.

8-ми и 9-ти клас. Те се използват за сглобки, които гарантират, че частите изпълняват определени сервизни функции (прехвърляне на сили, движения и т.н.) с относително по-ниски изисквания за еднаквост на празнините или стегнатост и за сглобки, които осигуряватсредна точност на сглобяване.

Примери: свързващи повърхности в съвпадения с голямо намесване, дупки в преходни напасвания с намалена точност, средно прецизни бързо въртящи се лагери на валове, средно прецизни плъзгащи лагери при условия на полутечно триене, кацащи зъбни колела, ролки и колянове на валове и др. Тези квалификации се използват предимно за относително точнисъединения в тракторо-апаратостроенето и уредостроенето и особено критичните възли на селскостопанските машини.

10-ти клас. Те се използват в кацания с празнина в същите случаи като 9-ти клас, ако за да се намалят разходите за обработка на части, е необходимо да се разшири толерансът, а условията на монтаж или работа позволяват известно увеличаване на колебанията на празнините в ставите.

11-ти и 12-ти клас. Използват се във съединения, където са необходими големи хлабини и техните значителни колебания са допустими (груб монтаж). Тези квалификации са често срещани при некритични връзки на машини, във фитинги на често отстранявани части (капаци, фланци, дистанционни пръстени и др.), В агрегати на апарати, селскостопански машини, във връзки на щамповани части и пластмасови части и др.

13 качество. Приложени с най-минимални изисквания за качество на обработка, като правило, за спомагателни устройства, те са насочени към производството на детайли без отстраняване на стружки.

14-17 клас. Използва се за свободни размери на части, т.е. размери на безконтактни повърхности, както и размери на заготовки след предварителна обработка.

Тези препоръки са много ориентировъчни и нямат статут на задължително прилагане. Това са практически препоръки, които се оправдаха в повечето случаи.

Избор на кацания

В момента се използват три метода за избор на кацане [1; 2; 8]:

а)метод на изчисление, когато разтоварванията се изчисляват на базата на полуемпирични зависимости. Формулите обаче не винаги отчитат сложния характер на физическите явления, възникващи при свързването на части;

б)методът на прецедентите (аналозите), когато кацането е избрано по аналогия с кацането в надеждно работещ възел. Сложността на метода се крие воценка и сравнение на работните условия на кацане в проектирания възел и аналог;

в)метод на подобието - развитие на прецедентния метод. Кацанията се избират въз основа на препоръките на индустриалните технически документи, справочници и литературни източници с примери за използване на кацания. Недостатъкът на метода е, като правило, липсата на точни количествени оценки на условията на работа на помощниците.

При курсов и дипломен дизайн, когато няма изчислени или експериментални данни за избора на площадки, най-често е необходимо да се разчита на общи препоръки и аналогии с връзки в машини и възли, произведени и работещи при подобни условия. За тази цел по-долу са дадени (виж 2.12-2.14) кратки характеристики на площадките и примери за тяхното приложение в различни отрасли на машиностроенето и приборостроенето.

Преди да изберете прилягане, трябва:

имат представа за функционалното предназначение на машината, възела, механизма;
знайте номиналния размер на връзката. Ако номиналният размер не е посочен, тогава той се определя според чертежа, като се вземе предвид мащабът на изображението на стандартни продукти (лагери, шлици, резби и др.);
определят (задават) основните конструктивни изисквания за чифтосване (скорост на относителното движение на частите, необходимостта и точността на центриране на свързващите части, големината и естеството на предаваните натоварвания и др.);
разумно определете естеството на конюгацията (подвижна или фиксирана);
разрешаване на въпроса с точността (качеството) на частите, които ще се съединяват, например, като се фокусира върху данните 2.10. В същото време не трябва да забравяме, че прекалено високата точност на изпълнение на частите води до значителни и неоправдани разходи при тяхното производство.

не намери ли това, което търсиш? Използвайте търсачката: