Същността и обхвата на свободното коване - Кратка информация за коването -
В зависимост от размера (теглото) на изковките и средствата за формоване свободното коване се разделя на ръчно и машинно коване.
Ръчното свободно коване се извършва директно от ковача и неговите помощници чукачи на ръка без използването на машини за деформация на метала. Металът на нагрятия детайл, положен върху наковалнята, се движи (тече) под ударите на чука и ударния чук директно и с помощта на опорен инструмент. Ръчно свободно коване се използва при производството на малки изковки (с тегло до 8 кг) в индивидуално производство и по време на ремонтни работи. Изисква висококвалифициран ковач и се характеризира с ниска производителност.
При безмашинното коване нагретият метал се деформира под въздействието на удара на падащите части на ковашкия чук или натиска на пресата. В този случай нагрятият детайл се поставя върху долната неподвижна глава, а горната подвижна глава удря (при работа с чук) или притиска (при работа с преса) върху детайла, деформирайки метала, карайки го да тече в необходимата посока.
Технологичният процес на ръчно и машинно коване, в зависимост от формата на изковката, може да се състои от една или повече операции, извършвани в определена последователност. Основните ковашки операции включват: протягане, облягане, огъване, пробиване или пробиване на отвори, усукване и рязане, както и ковашко заваряване.
При извършване на горните операции, с изключение на рязане и заваряване, има свободно движение на метала в необходимата посока, което осигурява производството на изковки с необходимата форма. При рязане необходимата форма се получава чрез пълно или частично отделяне на детайла. При заваряване се нагряват две или повече заготовкидо температура на заваряване, под въздействието на удари или натиск се свързват заедно, образувайки едно цяло.
В допълнение към осигуряването на зададената форма и размер, свободното коване подобрява структурата на метала и в резултат на това подобрява механичните свойства.
"Свободно коване", Я.С. Вишневецки
Първият парен чук на Nesmith, построен през 1842 г., който беше арков чук с тегло на падащите части до 3000 kg, разшири възможностите за производство на големи изковки. През осемдесетте години на миналия век в заводите в Обухов и Перм са изградени и монтирани парни чукове от домашен дизайн с тегло 50 000 падащи части, които направиха възможно да се осигури корабостроенето с големи изковки ...
Теорията за кристализацията на слитъка, създадена от Чернов през 1887 г., е класическа и е представена във всеки учебник по металознание. По същество откритията на Аносов и Чернов поставят началото на развитието на науката за металите. Но въпреки факта, че българските учени и инженери бяха пионери на открития от световна величина в областта на производството на стомана и обработката под налягане, те създадоха мощни чукове и преси,...
Горещата обработка на метали под налягане е вид обработка, при която под действието на външни сили на метала в нагрято състояние се придават зададените форма, размери и якостни свойства. При нагряване пластичността на метала като правило се увеличава и силата намалява. Повишената пластичност след нагряване улеснява придаването на желаната форма и размер на метала, а намалената якост осигурява най-малко количество механична работа ...
Пресоването - екструдирането се използва при производството на пръти, тел, тръби, плътни и кухи профили със сложно сечение, главно от цветни сплави, както и от стомани, които иматвисока якост и намалена пластичност в температурния диапазон на горещо метално формоване. Пресоването се извършва в контейнери на специални хидравлични преси. Същността на процеса се състои в това, че ударът, оказвайки натиск върху ...
Простите изковки, които не изискват допълнителна обработка на машинни инструменти, се наричат "черни изковки". На ковашки чукове се получават малки - с тегло до 100 kg и средни - до 2000 kg изковки с тегло на падащите части до 3-5 T [29,4-49 kN]. Големи изковки с тегло над 2000 kg се изработват на ковашки хидравлични и парохидравлични преси със сила до 10 ...