Съвременни технологии за изграждане на бетонови подове, Статия в бизнес портала
В промишлени и складови сгради надеждният, издръжлив под е особено важен и играе важна роля в дейността на предприятието.Сериозните повреди на повърхността могат да доведат до забавяне или дори пълно спиране на производството, което означава значителни финансови загуби. Какви са основните правила за проектиране, какви технологии и оборудване се използват днес за бетонни подове?
Индустриалните подове изпитват въздействия, които зависят преди всичко от предназначението на помещенията и спецификата на определени производствени процеси: абразивни, статични и вибрационни натоварвания, термични удари, агресивни среди, влага, статично електричество и др. Въз основа на това са разработени основните изисквания, на които трябва да отговаря индустриалният под: устойчивост на механични и физически въздействия, твърдост, хигиеничност, декоративен ефект и др.
Проектирането на индустриалните подове се извършва в зависимост от вида и интензитета на очакваните натоварвания и въздействия, свойствата на подстилащата почва, климатичните условия на строителството, както и при отчитане на специалните изисквания на клиента.
Бетонни подове.
Използването на бетон за изграждане на индустриални подове е най-доброто технологично решение днес. Прост, евтин бетонен под в съвременния смисъл на думата е равна повърхност без прах, проектирана да отчита различни натоварвания и специални изисквания на клиента.
Бетонните подове са подредени в цехове на заводи и фабрики, складове, механични и инструментални работилници, развлекателни центрове, търговски и изложбени зали, паркинги, железопътни гари. Без да навлизаме в подробности, условно е възможноразделен на обикновен бетон и бетон, подсилен с мрежа или влакна. Първият вариант в чистата му форма е рядък.
Какво тогава се нарича бетонен под? Най-често те означават съвкупността от самата бетонна основа с нанесеното крайно покритие (слой), т.е. предполага се определена централна носеща конструкция, към която се добавят слоеве, които повишават износоустойчивостта на плочата, нейната здравина и др. Въпросът е какво покритие да се нанася при какви натоварвания. Бетонните подове са практически незаменими при изграждането на силно натоварени индустриални подове, т.к имат такива безусловни предимства като надеждност, висока устойчивост на износване, евтиност и разпространение на суровините и др.
Бетонните подове обаче имат и своите недостатъци, свързани с ниската якост на опън на бетона и неговата порьозност. Въпреки това, с компетентен дизайн и с помощта на най-новите технологии, съвременните специалисти успешно се борят с това.
Основните експлоатационни показатели на бетонните подове са структурна и повърхностна якост, равномерност, устойчивост на износване, в повечето случаи - химическа устойчивост. В зависимост от спецификацията има редица допълнителни изисквания, като антистатичност, вътрешна безопасност, хигиена и др. Един от съществените недостатъци на бетонния под е неговата ниска устойчивост на износване и повишено отделяне на прах при абразивни натоварвания.
В процеса на узряване бетонът се свива много силно, което води до появата на пукнатини. Пукнатините са основният "бич" на бетонните подове. Не можете да се измъкнете на 100%. Има обаче различни методи за справяне с този проблем. Основният метод е рязане на фуги в бетонни подове, така нареченото принудително напукване. Всъщност шевовете са "правилни" пукнатини, които се нарязват строгоопределени места. Повечето машини за рязане на фуги могат да се използват само на втория ден след изливането на бетона, но има машини, които режат върху "зелен" бетон - те са специално проектирани да решат този проблем.
Факт е, че се препоръчва да се режат шевовете през първите 18-24 часа след полагането на бетона. Точките на рязане могат да бъдат допълнително подсилени, за да се осигури прехвърлянето на натоварването от една псевдоплоча към друга. Друг начин за справяне с пукнатините е добавянето на фибри. Влакното произвежда армировка, която намалява повърхностните пукнатини и повишава устойчивостта на износване на основата. Пукнатини се образуват през първите 24 часа след полагането на бетона, т.е. на етапа на свиване. Това може да се избегне чрез добавяне на фибри към сместа от бетон или хоросан.
Полипропиленовите влакна значително намаляват напукването при свиване на пластмасата и могат да се считат за икономична алтернатива на стоманената мрежа, контролираща пукнатините. Полипропиленовите влакна обаче не могат да се използват като 100% заместител на структурната стоманена армировка. Все по-често стоманобетонът се използва при изграждането на подове в складове, т.е. бетон, подсилен с парчета стоманени влакна (влакна).
Армираният със стоманени влакна бетон е вид дисперсен стоманобетон и се състои от финозърнест или тежък бетон (матричен бетон), в който като армировка се използват фибри с намален диаметър от 0,3 до 1,2 mm. и съотношение дължина към диаметър от 50 до 125, които са равномерно разпределени в обема на бетона. Стоманеното влакно подобрява характеристиките на бетона, след като бетонът е придобил якост - изпълнява силови функции. Използването на бетон от стоманени влакна позволява да се ограничи, а в някои случаи и напълно да се премахне традиционният прътукрепване на конструкции.
Монтаж на бетонови подове.
Бетонният под може да бъде направен с почти всякаква носимоспособност на основата - това е въпрос на цена и опит на специалистите по проектиране. Всички технически проблеми се решават с помощта на граматически изчисления и съвременни технологии. Като пример, нека вземем технологична схема за производство на индустриални подове, която се използва от една от московските компании.
1. Подготовка за полагане на бетонни подове. Напоследък компаниите все повече започват да използват UltraFiber500. Добавя се към бетона преди полагането му в количество 0,68 kg/m 3 . Целта му е да предотврати появата на пукнатини в готовия бетон. Препоръчително е да използвате този материал във всички случаи. Въпреки това трябва да се уточни, че това не е заместител на структурната армировка.
2. Директно полагане на бетон. Препоръчително е да използвате вибрираща замазка без водачи. Това оборудване ви позволява бързо да полагате бетон на желаната маркировка и да го уплътнявате. В същото време с дебелина на бетонна плоча до 120 мм. няма нужда от допълнително заплащане на вибрации
3. След полагане на бетон при горещо време, течения или големи площи, третирайте повърхността с E-Con, който минимизира изпарението на водата и контролира състоянието на повърхността на плочата, за да подпомогне графика за довършителни работи.
Той е ефективен при минимизиране на условията на бързо изсъхване в резултат на излагане на високи температури, ниска влажност, силен вятър и пряка слънчева светлина. Съставът служи за предотвратяване на преждевременна загуба на влага от бетонната повърхност. Това ви позволява да поддържате бетона в пластмасово състояние до 3-5 часа. Съставът е концентрат, който преди употребаразрежда се с вода в съотношение 1:14.
4. Допълнително изравняване със специална мистрия на дълга дръжка.
5. Повърхността се обработва с мистрия. Пълната схема на обработка включва последователно използване на дискове за мистрия, комбинирани финишни остриета. Ако говорим за използването на мистрия с един ротор, тогава е желателно да имате поне две от тях: едната за дисковете, другата за остриетата.
6. След пълна повърхностна обработка е необходимо да се създадат благоприятни условия за узряване - да се запази влагата в дебелината на бетона. За тези цели се използва съставът на L&M Cure или подобен. Този състав е акрилна смес на водна основа. Образувайки защитна мембрана, съставът предотвратява преждевременното отделяне на влага от бетона. Разход - 100-130 g/m 2 .
Могат да се използват и други материали. обикновено това са съединения, които образуват защитна мембрана на повърхността, но трябва да се помни, че използването на такива материали не позволява да се нанасят други покрития върху тях. Обикновено на този етап се изрязват компенсаторите. За да направите това, използвайте специални фрези с диамантени дискове. По правило шевовете се изрязват върху решетка 6x6m.
7. На последния етап повърхността се покрива с втвърдяваща смес Seal Hard или по друг начин. Този състав се прилага след минимум седем дни. Използването на състава ви позволява да укрепите бетонната повърхност и да премахнете праха от нея с гаранция за 5 години.
Seal Hard реагира със свободната вар, за да образува циментиращ гел, който е близък до естествения, резултат от процеса на хидратация. Този гел запушва порите и предотвратява проникването на различни разрушителни агенти в бетона. Резултатът е издръжлива повърхност, устойчива на износване. След време тя ще имаатрактивен блясък, дори следи от резбовани гуми не се страхуват от нея.
Подовете, третирани със Seal Hard, осигуряват значителни спестявания при поддръжка в сравнение с конвенционалните акрилни, епоксидни и уретанови защитни покрития. Разход - 200-250 g/m 2 . Така че бетонният под трябва да бъде правилно проектиран. Основните задачи в този случай са да се осигури носещата способност на пода, да се избегне напукване, да се намали възможно най-много броят на шевовете, да се осигури съвместната работа на предварително нарязани плочи. Това е единственият начин да направите наистина здрав и издръжлив бетонен под.
Като цяло бетонният под се разглежда като носеща конструкция и при проектирането му трябва да се вземат предвид всички показатели на подлежащата основа (натрошен камък или пясъчен пълнеж, континентална почва, почва с ниска носеща способност), както и фактори на външно влияние върху плочата (какви статистически, динамични натоварвания ще бъдат концентрирани върху обекта и как ще бъдат разпределени). От комбинацията на всички тези показатели зависи техническото решение на самата плоча.
Както бе споменато по-горе, в чистата си форма бетонните подове практически не се използват, т.к. На първо място, горният слой на плочата подлежи на унищожаване. За да може бетонният под да има висока производителност, експертите използват различни технологични методи за повърхностно втвърдяване.
Финишно покритие.
Най-горният слой на бетонния под поема всички "трудности" на експлоатацията. Ако не е достатъчно плътен и здрав, тогава веществата, проникващи в дебелината на бетона (вода, мръсотия, различни химикали), причиняват неговото разрушаване.
Бетонът е издръжлив материал, но се разрушава под въздействието на онези вещества, които влизат вътре и влизат в химическа реакция с него. По време на втвърдяването на бетонаобразуват се малки пори, през които впоследствие влизат мръсотия, вода, различни химикали. В тази връзка горният слой на бетонния под трябва да бъде укрепен и защитен.
Според видовете прилагани варианти на "финишния" слой, подовете са два основни вида: бетон с втвърден горен слой, бетон с полимерно покритие.
През последните години, в съответствие с новите изисквания на SNiPam, технологията за производство на бетонови подове с втвърден горен слой, така нареченият топинг (от англ. top - "върх", "горен"), получи широко разпространение.
Сухите втвърдители и топинги са най-често срещаният начин за защита на бетонни подове днес и най-добрият вариант по отношение на съотношението цена-качество. Специално формулираната суха смес на практика се втрива в повърхностния слой на прясно положен бетон.
Известно е, че бетонът трябва да узрее във влажни условия, в противен случай плочата няма да има време да придобие сила. За да се запази влагата в бетона за периода на втвърдяване, се използват специални състави - втвърдявания.
Втвърдяването предпазва повърхността на бетонните подове от проникване на вода, масла и други течности, повишава здравината и устойчивостта на абразия и предпазва подовете от замърсяване. Когато се прилага върху прясно положени бетонни подове, съставът образува филм върху повърхността, запечатвайки пори и пукнатини. В резултат на уплътняването на втвърдяващия се бетон се забавя твърде бързото изпаряване на влагата, намалява се рискът от напукване и се осигурява процесът на оптимално развитие на якостта.
Можете да публикувате своята статия от личния акаунт на компанията. Регистрирайте се и получете личен акаунт тук.