11.5 Определяне на необходимостта от текущи запаси. Оптимизиране на текущи запаси
Нормата на собствения оборотен капитал за суровини и основни материали се определя по метода на директното броене чрез умножаване на разходите за тяхното еднодневно потребление по нормата на запасите в дни. Нормата се изчислява като сума от нормите на оборотни средства в транспортни, подготвителни, технологични, текущи и застрахователни запаси.
Размерът на транспортния запас се определя като разлика между времето на движение на стоките и времето на документооборота, т.е. равна на интервала от време между плащането на фактурата и получаването на суровини и материали в склада на предприятието.
Подготвителният запас включва времето за приемане, разтоварване, сортиране, складиране, лабораторен анализ на суровини и материали. Определя се от времето на тези работи в предприятията и е средно 1-2 дни.
Технологичният резерв е времето, необходимо за подготовка за производство (естествено сушене на дървесина в производството на мебели, стареене на метални отливки в машиностроенето и др.). Взема се предвид, когато стойността му е по-голяма от текущата наличност.
Текущият (складов) запас при изчисляване на необходимостта от оборотни средства е основен. Следните фактори влияят върху стойността на текущата наличност: срок на наличност в склада (интервал на доставка), условия на доставка (честота, обеми на всяка доставка), календарен график за прехвърляне на материали от склада към производството.
При равномерно потребление на материали стойността му е равна на 50% от средния интервал между доставката на суровини и материали. Това се дължи на факта, че в същото време стойността на запасите за някои предприятия е максимална (в деня на получаване), докато други имат минимум (в навечерието на пристигането на следващата партида). С незначителен асортимент от суровини и материали и ограничен брой доставчици, както и със среден интервал на доставка,не повече от 5 дни, нормата на оборотния капитал за текущия запас може да бъде увеличена до 100% от средния интервал. Изчисляването на стандарта на текущата наличност се извършва по следната формула:
където Ос е средната нужда от материали;
Ic е интервалът между доставките.
Интервалът между доставките се определя като частното от разделянето на броя на календарните дни в годината (360) на броя на доставките, предвидени в договорите за доставка. При относително равни доставки от общата им сума се изключват прекалено големите и случайните малки доставки.
Предпазният запас е необходим при възможни прекъсвания на доставките, транспорта, при нарушаване на сроковете за доставка. Ставката му се определя в границите до 50% от текущата наличност. При нередовни и много чести доставки и непрекъснат разход на материали размерът на предпазния запас може да бъде увеличен. Ако суровините идват от различни доставчици, размерът на транспортния запас, интервалът между доставките, текущият запас за цялото предприятие се изчисляват като среднопретеглени стойности. Общият процент на запасите ще бъде равен на сумата от всички запаси. Като специален случай стойността на производствения запас може да съответства на размера на текущия запас.
Нуждата от оборотен капитал, авансиран към запасите от незавършено производство, се определя като произведение на цената на еднодневните разходи според оценката на разходите за бруто производство (стокова продукция в машиностроенето) и нормата на оборотния капитал в дни. Ставката се определя чрез умножаване на продължителността на производствения цикъл по коефициента на ескалация на разходите.
Продължителността на производствения цикъл (времето от първата технологична операция до приемането на готовата продукция) включва следните видове запаси:
-технологични (директна обработка);
- транспорт (времето, прекарано от продуктите на работните места);
- по договаряне (времето на престой на продуктите между отделните операции и отделните работилници поради разликата в ритъма на работа на оборудването);
- застраховка (време на престой на продуктите в масово производство под формата на резерв в случай на прекъсвания).
Продължителността на производствения цикъл като цяло за предприятието се изчислява като среднопретеглена стойност. Коефициентът на растеж отразява степента на готовност на продуктите и е съотношението на средната цена на незавършеното производство към общите разходи за производство на готови продукти. При равномерно увеличение на разходите се определя по формулата:
където K е коефициентът на увеличение на разходите;
Zp - еднократни (материални) разходи в началото на производствения процес (разходи от първия ден на производствения цикъл);
Zo - всички последващи (увеличаващи се) производствени разходи (заплати, амортизация, други режийни разходи);
C е производствената цена на продукта.
Ако няма равномерност в увеличението на разходите, тогава коефициентът се определя според графика на последователността, увеличението на разходите за основните продукти. При изчисляване на коефициента може да се използва формулата [15]:
където C1,C2, C3…Cn са разходите за отделни дни от продължителността на цикъла;
D - продължителността на производствения цикъл;
C е производствената цена на продукта.
За предприятия, в които една част от производствените разходи се увеличават равномерно през цялата продължителност на производствения цикъл, а другата част под формата на еднократни разходи на отделни етапи на производство и в същото време, според технологията, те се правят в началото на работния ден, темпът на растежразходите се определят по формулата:
където Зп - първоначални разходи;
Z1, Z2 и т.н. - еднократни разходи на отделни етапи на производство;
B1, B2 и т.н. - времето от момента на еднократните разходи до деня на завършване на производството на продуктите;
Зр - разходи, извършвани равномерно през целия производствен цикъл;
C - продължителността на производствения цикъл;
C е производствената цена на продукта.
Нуждата от оборотен капитал за готова продукция се определя като произведение на еднодневните разходи за производство на продаваема продукция по производствените разходи и нормите на оборотния капитал в дни. Нормата на оборотния капитал за готовата продукция включва времето за събиране, опаковане, натрупване, транспортиране, натоварване на необходимия обем продукти, издаване на платежни документи и предаването им в банката за инкасо.За характеризиране на оборотния капитал като цяло общата норма на оборотния капитал се изчислява в дни. Определя се като частното от разделянето на общата нужда от оборотен капитал по вид на еднодневните разходи според оценката на производствените разходи.
В практиката на формиране на парични активи на новосъздадени предприятия необходимостта от тях се определя в контекста на изброените видове плащания за следващите три месеца (което осигурява достатъчна граница на платежоспособност на първия етап от работата на предприятието). В процеса на последваща икономическа дейност нормите на активите в парична форма се намаляват (особено в условията на инфлация).
Необходимостта от други активи се предлага да се изчисли по метода на директната сметка за техните отделни разновидности, като се вземат предвид характеристиките на създаденото предприятие. Въз основа на резултатите от изчисленията общата нужда от текущи активи на предприятието се определя чрез сумиране на необходимостта отматериални запаси, парични активи и други видове текущи активи.
Задачата за оптимизиране на размера на текущите запаси е една от основните задачи на ръководството на компанията. Решението на този проблем е не само задължение на финансовите служби на предприятието, но също така изисква постоянна координация и коригиране на плановете и действията на отделите за доставка, производство и маркетинг. В същото време оптимизирането на количеството запаси в модерно предприятие се извършва в рамките на производствената логистична система, предмет на която са материалните потоци в предприятието.
За разлика от традиционната система за управление на производството, логистичната концепция включва отхвърляне на излишните запаси; отказ от производство на серия от части, за които няма поръчка от купувачи; превръщане на доставчици в партньори; премахване на престоя на оборудването; задължително премахване на брака. Докато при традиционната система целта е да се поддържа максимално използване на основното оборудване по всякакъв начин; произвеждайте продукти във възможно най-големи партиди; поддържа възможно най-голямото предлагане на материални ресурси.
Като част от логистичния подход за управление на материалните ресурси често се прилага така наречената система за управление на материалния поток „издърпване“, когато необходимите части, суровини или полуготови продукти се прехвърлят към следващия производствен обект (цех), ако е необходимо. В същото време централизираното управление определя задачата само за крайната връзка в производствената технологична верига. Всяко производствено звено поръчва необходимите материали или полуфабрикати от предходното по производствената верига. Така материалният поток се "изтегля" от всяка следваща връзка.
Такива системи включват например системата "kanban" (означава "карта", с която се прави поръчката), внедрена в предприятията на Toyota. Това предполага висока дисциплина на доставките и отговорност на персонала и позволява значително намаляване на запасите. Запасите от части за една кола в Toyota са $77. За автомобилните фирми в Съединените щати тази цифра е 300 долара. Трябва да се отбележи, че използването на такава система за "дърпане" на практика не винаги е възможно.
Информационните технологии са от голямо значение за развитието на ефективни системи за управление на запасите в предприятието. Понастоящем съвременните предприятия използват второ поколение система MRP (Manufacturing Resource Planning) (MRP-II), разработена в САЩ и поддържана от Американското дружество за контрол на производството и инвентара (APICS), което редовно публикува документа MRP-IIStandardSystem, който описва основните изисквания към интегрирани информационни системи за автоматизиран контрол на производството.
Стойността на производствения запас зависи от интервала на доставка на суровини и материали в склада, а честотата на доставките се определя от размера на партидата на закупения материал. разработени са специални модели за определяне на оптималния обем и честота на покупките. Най-известният в теорията на финансовия мениджмънт е моделът на оптималната партида на поръчката, наречен в литературата формулата на Р. Уилсън или моделът EOQ (Economic Order Quantity), който ви позволява да определите фиксирания размер на поръчаната партида за предстоящия период на планиране.
Този модел се основава на идеята за минимизиране на общите разходи, свързани с изпълнението на поръчката и със съхранението на запасите в склада на предприятието. Предполага се, че разходите, свързани със съхранениетоматериалните запаси се увеличават с нарастването на запасите. В същото време, с увеличаване на размера на поръчаната партида суровини и материали, общите годишни разходи за изпълнение на поръчката намаляват. Сумирането на разходите, свързани с поддържането на инвентара и изпълнението на поръчката, дава сумата от общите оперативни разходи на предприятието, свързани с управлението на инвентара (Фигура 3).
Размерът на поръчката, при който общите разходи са минимални, е оптимален (EOQ точка). Изчисляването на оптималния размер на партида от закупени суровини може да се направи и с помощта на формула, наречена формула на Р. Уилсън:
където EOQ е оптималната стойност на закупената партида;
Q е годишният обем на закупените суровини в физическо изражение (годишно търсене на резерви);
F е цената на обслужване на покупките на една партида;
H - складови разходи като част от себестойността на средногодишния текущ запас.