Авто зона - Ремонт на Fiat Albea - Двигател - Ремонт на двигател - Отстраняване на неизправности по части на двигателя
Ще ви трябва: преносима лампа, набор от плоски сонди, линийка, шублер, шублер, микрометър, скрепер. След разглобяване измийте обилно частите с керосин, продухайте ги и ги изсушете със сгъстен въздух (особено маслените канали на частите). 1. Огледайте блока, особено внимателно - лагерите на коляновия вал. Не се допускат пукнатини във всички места на блока.
2. Огледайте цилиндрите от двете страни. Не се допускат драскотини, драскотини и пукнатини.
Фиг. 5.14.
Схема за измерване на цилиндри : A - колан с най-голямо износване; B - зона на измерване след пробиване и хонинговане; B - колан с най-малко износване 3. Определете действителните диаметри на цилиндрите с шублер. Измерете диаметъра на цилиндъра в три колана (фиг. 5.14). Във всяка лента диаметърът се измерва в две взаимно перпендикулярни посоки (надлъжна и напречна). В зоната над колана А (на разстояние 5 мм от равнината на съединителя с главата на блока) цилиндрите практически не се износват. По разликата в размера в тази зона и в другите колани може да се прецени износването на цилиндрите. Цилиндрите във фабриката се обработват в три групи размери: A (72.000-72.010 mm) B (72.010-72.020 mm) C (72.020-72.030 mm) Овалността и конусността не трябва да са повече от ± 0,05 mm. Ако максималната стойност на износване е по-голяма от 0,08 mm или заоблеността надвишава определената стойност, пробийте цилиндрите до големината на буталата (увеличена с 0,1 mm), като оставите допустимо отклонение от 0,02 mm за диаметъра на хонинговане. След това хонинговайте цилиндрите, като поддържате такъв диаметър, че при монтиране на ремонтното бутало очакваната разлика между него и цилиндъра е 0,03-0,05 mm. Отстраняването на неизправности, пробиването и хонинговането на блока трябва да се извършват в работилници със специално оборудване.
4. Проверете отклонениетоот плоскостта на свързващите повърхности на блока и главата на цилиндъра. Прикрепете дебеломер (или владетел) към равнината: - в напречна и надлъжна посока; - по диагоналите на равнината. Във всяка позиция използвайте щуп, за да определите разстоянието между дебеломера и равнината. Това ще бъде отклонението от плоскостта. Ако отклонението е повече от 0,1 мм, сменете блока. 5. Почистете дъното на буталото от въглеродни отлагания със скрепер (може да се направи от стара пила). 6. Отстранете въглеродните отлагания от жлебовете на буталните пръстени със стария пръстен, като го поставите в жлеба с външната страна и го търкаляте по протежение на жлеба. 7. Проверете бутала, свързващи пръти, капаци: те не трябва да имат пукнатини.
8. Разгледайте обшивките. Ако откриете рискове, драскотини и разслояване на антифрикционния слой върху работната повърхност, сменете облицовките с нови. Всички биелни лагери са идентични и взаимозаменяеми.
9. Измерете диаметрите на буталото в равнина, перпендикулярна на оста на буталния болт, на разстояние 19 mm от ръба на полата. Буталата с номинален размер се произвеждат в три групи размери: A (71.960-71.970 mm) B (71.970-71.980 mm) C (71.980-71.990 mm) Ремонтните диаметри на буталата са увеличени с 0,1 mm. Въз основа на резултатите от измерването определете хлабината между буталото и цилиндъра и, ако е необходимо, монтирайте нови бутала към цилиндрите. Изчислената хлабина между буталото и цилиндъра (за нови части) е 0,03-0,05 mm. Определя се чрез измерване на цилиндрите и буталата и се осигурява чрез инсталиране на бутала с номинален или ремонтен размер. Максимално допустимата хлабина (при износени части) е 0,15 mm. Ако използваният двигател има хлабина по-голяма от 0,15 mm, е необходимо да съпоставите бутала с номинален размер към цилиндрите или да инсталирате големи бутала с пробиване и хонинговане на цилиндрите: хлабината трябва да бъдевъзможно най-близо до изчислената стойност.
10. Използвайте щуп, за да проверите хлабината по височина между жлебовете в буталото и пръстените, като поставите пръстена в съответния жлеб. Номинална (изчислена) междина: - за горния (първи) компресионен пръстен 0,030-0,070 mm; - за втори компресионен пръстен 0,020-0,060 mm; - за маслосъбиращ пръстен 0,020-0,055 мм. Ако пръстенът е с голяма височина и празнината е малка, регулирайте височината на пръстена до желаната стойност, като го шлайфате с шкурка, поставена върху стъклена плоча. Ако пръстенът е с малка височина и празнината е голяма, изберете ремонтен пръстен, увеличен с 0,1 mm.
11. Проверете празнината в ключалката на пръстените с плосък щуп, като монтирате пръстена в цилиндъра на дълбочина около 50 mm.
Разстоянието трябва да бъде 0,2-0,4 mm за горния компресионен пръстен, 0,5-0,7 mm за долния компресионен пръстен и 0,2-0,4 mm за масления скрепер. Ако хлабината не е достатъчна, отрежете челните повърхности на пръстена. Ако хлабината е по-голяма от ограничението, сменете пръстена. 12. Всички бутала с номинални и ремонтни размери са изработени с висока степен на точност и не изискват предварително сортиране и подбор по тегло. Ако е необходимо, използвани бутала могат да бъдат монтирани в отделни цилиндри, ако са в добро състояние. Балансът на двигателя няма да бъде нарушен.
13. Измерете вътрешния диаметър Db на гнездото на свързващия прът с капака с вътрешен шублер.
14. Измерете с микрометър дебелината T на биелните лагери.
15. Определете хлабината между лагерите на мотовилката и шийките на коляновия вал. Това може да стане по два начина: чрез измерване на диаметрите на шийките на коляновия вал и дебелината на втулките (виж параграф 14) или чрез използване на калибрирана пластмасова жица. 16. При първия метод измервайте с микрометърдиаметър Dn на шийките на мотовилката. Изчислете празнината z между биелните лагери и шийките на коляновия вал по формулата z = Dв - 2T - Dн. Номиналната проектна междина е 0,021-0,060 mm. 17. При втория метод: - поставете коляновия вал върху леглото на основните лагери с монтирани втулки, монтирайте капачките на основните лагери и затегнете болтовете на тяхното закрепване до въртящия момент, посочен в Приложение 1 (вижте "Сглобяване на двигателя"); - монтирайте свързващия прът и буталната група в цилиндровия блок (вижте "Монтаж на двигателя");
- отрязва се част от опаковката с парче калибрирана пластмасова тел с необходимата дължина;
- отворете опаковката и внимателно извадете парче тел от нея;
- поставете парче калибриран проводник върху шийката на коляновия вал; - монтирайте капака на свързващия прът с вложката, монтирана в него. Затегнете болтовете на свързващия прът до отказ, без да ги затягате напълно, след това ги развийте на един оборот, затегнете до 19-21 Nm (1,9-2,1 kgf-m) и затегнете още 40 ° ± 2 °. В същото време не завъртайте коляновия вал;
- отстранете капака на свързващия прът и като сплескате проводника, определете празнината, като използвате скалата, отпечатана върху опаковката на проводника. Ако действителната проектна празнина е по-малка от ограничението, можете да използвате повторно монтираните втулки. Ако празнината е по-голяма от ограничението, сменете втулките на тези гърловини с нови с номинална дебелина. Ако шийките на коляновия вал са износени и шлифовани до ремонтен размер, намален с 0,127 мм, сменете лагерите с ремонтни (увеличена дебелина). Шийките се шлифоват, в допълнение към наличието на общо износване, ако имат нарези и рискове или овалът е повече от 0,004 mm, а конусът е повече от 0,005 mm.
18. Проверете горната и долната обшивкаосновни лагери. Опорните полупръстени на опорния лагер на коляновия вал са заварени към страничните краища на горната обвивка на третия основен лагер. Ако върху работната повърхност на облицовките има петна, надрасквания, разслояване на антифрикционния слой, сменете облицовките с нови.
19. Проверете коляновия вал. Не се допускат пукнатини. Не трябва да има драскотини, драскотини или драскотини върху повърхностите, съчетаващи се с работните ръбове на уплътненията. Ако се намерят такива, сменете вала.
20. Измерете външния диаметър Dn на основните шийки с микрометър. Действителната хлабина между черупките на основните лагери и шийките на коляновия вал се определя по метода, описан за биелни лагери - чрез изчисление или с помощта на калибриран пластмасов проводник. Номиналната проектна междина е 0,025-0,040 mm. Ако действителната конструктивна празнина не е в този диапазон, можете да използвате повторно лагерите, които са били инсталирани. Ако празнината е по-голяма от ограничението, сменете втулките на тези гърловини с нови лагери с номинална дебелина. Ако шийките на коляновия вал са износени и шлифовани до ремонтен размер (с намаляване на диаметъра от 0,127 mm), сменете втулките с ремонтни (увеличена дебелина). Шийките се шлифоват, в допълнение към наличието на износване, ако по тях се появят нарези и рискове или овалността е повече от 0,004 mm, а конусът е повече от 0,005 mm, намалявайки диаметъра с 0,127 mm.
21. Проверете паралелността на упорните втулки на средната главна шийка: ако не са успоредни, коляновият вал е огънат и трябва да се смени. 22. Промийте каналите на коляновия вал, като налеете бензин в радиалните канали, като първо ги запушите от едната страна с дървени тапи. Задръжте поне 20 минути и промийте каналите с бензин, като го инжектирате с гумена крушка.Отстранете дървените тапи след промиване на свързващите канали. Ако е необходимо, повторете промиването, докато изтече чист бензин. 23. Почистете повърхностите на буталните щифтове от лакови отлагания, след като ги размекнете в разтворител. Разгледайте пръстите си. Сменете пръстите с пукнатини, прекомерно износване в точката на контакт с издатините на буталото и следи от въртене в горната глава на мотовилката.
Сдвоете буталния болт и проверката на буталото, като поставите пръст, предварително смазан с двигателно масло, в отвора на главата на буталото. При температура на околната среда от 20 °C пръстът трябва да влезе в отвора при натискане на палеца и да не изпада от втулката във вертикално положение на буталото с буталния болт. Пръстът, който пада от шефа, трябва да бъде заменен с друг. Ако щифтът падне отново, сменете буталото с щифта.
