Bulgarian Power, "Армата" ще се печата на 3D принтер Оръжейници готвят технологичен пробив
Методът за създаване на физически обект от дигитален 3D модел или просто 3D принтиране вече се използва пълноценно в българската отбранителна индустрия. Развитието на тази технология създава фантастични възможности за българската армия и флот, когато например военни моряци или космонавти могат просто да отпечатат необходимата част далеч от базата.
Култивирането на твърди предмети от полимерни материали в NPO Elektromashina, която е част от корпорацията Uralvagonzavod (производител на Armata), вече е добре установен процес. През лятото на 2015 г. в предприятието стартира промишлен 3D принтер, който е предназначен за формиране на прототипи и малки части.
Спецификата на NPO Elektromashina е електронното оборудване, поради което компанията произвежда различни елементи от силовата електроника, които се използват в оборудването на военни превозни средства. Вече е възможно да се правят прототипи на части от пластмаса с висока якост, а размерите се задават директно в устройството, което ви позволява да увеличите ефективността на труда, да ускорите и намалите разходите за процеса.
„3D принтерът позволява да се ускори пилотното производство. Когато дизайнерът разработва нови продукти, естествено, той ги проектира и на първо място работи с 3D компютърен модел. И така, 3D принтерът позволява, заобикаляйки чертежа, да направи прототип на част“, каза Антон Улрих, ръководител на лабораторията за бързо прототипиране и нови технологии в НПО „Електромашина“, пред телевизионния канал „Звезда“.
Според него, когато разработва продукт, дизайнерът може да получи част на живо, да вземе предвид някои грешки при започване на серийно или дребномащабно производство. Експертът отбеляза, че тази технология ви позволява да заобиколите проблемите, които трябва да бъдат решеникласически начини.
„Не е необходимо да заточвате част, за да вземете проба, и след това, осъзнавайки, че сглобяването не се случва, започнете производството отново. Няма нужда да губите метал. Възможно е да се произведе не просто част, а сглобка веднага и да се провери сглобката, някои механични характеристики“, каза Антон Улрих.
В същото време, според експертите, прототипът може да се използва като основен модел и вече може да се направи инструментална екипировка за производството на метални или пластмасови части. С други думи, прототипните части за танка Армата и други военни превозни средства, произведени от Уралвагонзавод, могат да бъдат отпечатани на 3D. В същото време технологиите днес са на крачка от възможността за създаване на титанови части с дължина няколко метра на 3D принтери.
Що се отнася до частите като краен продукт, според експерти днес има такива материали, които им позволяват да бъдат изпратени до сглобяването веднага от масата на 3D принтера, но в отбранителната промишленост такива части трябва да отговарят на специални изисквания.
„Директно от масата те могат да отидат в цивилни дрехи, в отбранителната индустрия изискванията са по-строги“, каза Улрих.
В същото време експертът направи уговорка, че при определени условия принтерът може дори да произвежда инструменти в космоса. Например, астронавтите, докато са били на МКС, са успели да разпечатат гаечен ключ.
Чуждестранни специалисти използваха 3D технологии за създаването на безпилотния самолет Polecat, повечето от чиито части бяха изработени чрез високоскоростен триизмерен печат. Българските специалисти от RSC Energia обаче стигнаха още по-далеч, като разработиха микросателит. Неговите външни скоби, корпус и редица компоненти ще бъдат 3D отпечатани. Може да бъде изстрелян по време на един от изходите на откритопространство. Събитието може да съвпадне с 60-ата годишнина от изстрелването на първия изкуствен спътник. 3D технологиите се използват и при производството на малки оръжия: например, Централното конструкторско бюро за спортно и ловно оръжие, което е част от JSC KBP (Конструкторско бюро за прибори), също получи индустриален 3D принтер през 2015 г. Някои видове разработки, по-специално обещаващ пистолет и щурмова пушка ADS, бяха направени от дизайнерското бюро с помощта на високоякостна пластмаса и технология на добавките. За някои продукти вече се разработва матрица и се разработва стартирането на масово производство.