Метод за производство на керамичен камък
Собственици на патент RU 2461457:
Метод за производство на керамичен камък. Камъкът може да се използва за полагане на носещи и самоносещи стени и други елементи на сгради и съоръжения. Техническият резултат от изобретението е разширяване на технологичните възможности на линията. Същността на метода за производство на керамичен камък включва подготовка на шихтата, раздробяване и смилане на шихтата в груби смилащи валяци, крайна обработка в фини смилащи валяци, смесване и овлажняване на глинеста маса в смесител. От миксера глинената маса се подава в преходната глава на пресата, където при съдържание на влага 16-18%, при скорост 6-8 s и степен на вакуум 0,9 kg / cm 2, се образува лента с кухина 44-54%. Гредата се нарязва на каменни заготовки, които се сушат 49-51 часа и се изпичат 38-42 часа при температура 980-1000°C. В същото време като шихта се използва смес, съдържаща в тегл.%: смес от елувиални и делувиални глини - 60-83; смес от пепел и шлака от ТЕЦ за бетон - 10-20; добавка за изгаряне - 7-20.
Изобретението се отнася до производството на широкоформатни керамични камъни от глинести скали чрез пластично формоване с последващо изпичане в пещи. Получените керамични камъни могат да се използват за полагане на носещи и самоносещи стени и други елементи на сгради и съоръжения.
Известен метод за производство на лицеви керамични строителни тухли на линията "UNIMORANDO" (I.S. Semerikov, N.A. Mikhailova, N.N. Bashkatov "Технология на строителните керамични материали", под редакцията на доктор на техническите науки B.S. Batalin, Екатеринбург, USTU-UPI, 2008, стр. 89-95). Известният метод включва приготвяне на глинеста смес от глина и тънки продукти, раздробяване и смилане на сместа в груби смилащи валяци, крайна обработка във фини смилащи валяци,смесване и овлажняване на глина в 2-валов миксер. От миксера глинената маса се подава с помощта на шнек в преходната глава на пресата, където при съдържание на влага 19-20% при скорост 8-10 s и степен на вакуум 0,9 kg / cm 2 се оформя пръчка с помощта на мундщук, нарязва се на заготовки, които се сушат 42-44 часа в тунелна сушилня с горещ въздух. Изсушената тухла се зарежда в тунелна пещ, където се изпича в продължение на 32 часа.
По известен начин се произвеждат керамични тухли и масивни тухли с максимален размер 250 * 120 * 85 мм и тегло до 5 кг. Максималната празнина на получените продукти е 37%.
Целта на настоящото изобретение е да разшири технологичните възможности на линията UNIMORANDO чрез производство на голямоформатен керамичен камък върху нея. За това се предлага метод за производство на керамичен камък, включващ приготвяне на глинеста смес, раздробяване и смилане на сместа в груби смилащи валяци, окончателна обработка във фини смилащи валяци, смесване и овлажняване на глината в миксер, от който глинената маса се подава в преходната глава на пресата, където при съдържание на влага 16-18% при скорост 6-8 s и степен на вакуум 0 .9 kg/cm 2, прът с празнина 44-54%, лъчът се нарязва на каменни заготовки, които се сушат 49-51 часа и се изпичат 38-42 часа при температура 980-1000 ° C, докато сместа, съдържаща в тегл.% се използва като смес: 0).
Съгласно заявеното изобретение, в процеса на получаване на керамичен продукт на линията "UNIMORANDO", празнината се задава в границите, характерни за керамичния камък. Осигурява се определената празнота, както при известния методс помощта на специализирано формовъчно оборудване, чиито основни елементи са мундщук и кухинообразуватели. За да се получи широкоформатен висококух керамичен камък с характеристики, съответстващи на стандарта на линията UNIMORANDO, беше необходимо да се разработят режими за формоване на прът, сушене и изпичане на каменни заготовки. Експериментално се избират влажност 16-18% при скорост 6-8 s и степен на вакуум от 0,9 kg / cm 2 по време на формирането на прът, както и сушене на каменни заготовки за 49-51 часа и изпичане за 38-42 часа при температура 980-1000 ° C. Избраните режими на сушене и изпичане, заедно със състава на използваната смес, позволиха да се получи керамичен камък с размери от 250 * 120 * 140 mm до 510 * 250 * 219 mm, който отговаря на текущия стандарт (размери на камъка от 2,1 NF до 14,3 NF).
Пример за метод за производство на широкоформатен керамичен камък клас 14.3 NF на линията UNIMORANDO
Първо се приготвя заряд от глинести суровини - смес от елувиални и делувиални глини (GOST 9169-75), смес от пепел и шлака от топлоелектрически централи за бетон (GOST 25592-9), горима добавка, която може да се използва като дървени стърготини, оризови люспи, фракции от отпадъци от производството на целулоза не по-големи от 5 mm. Зарядът се дозира през три приемни бункера за натрупване и непрекъснато равномерно подаване на суровини за преработка. След това чрез системата от конвейери глинената маса се подава в дезинтегратора, където се подлага на първично раздробяване до размер на парчета не повече от 50 mm. Системата за предварителна обработка на суровината включва също перфорирани ролки и ролки за грубо смилане. В края на производствената линия за приготвяне на глинената маса е монтиран глинобъркачка с филтърна решетка за смесване, овлажняване на глината и отстраняване на примеси. СЪСМасата на миксера за глина през системата от конвейери влиза в склада за глина. Подготвената маса, претърпяла хомогенизиране в склада за шихта, се подава през конвейерната система за допълнителна обработка на тънки ролки и се изпраща за формоване.
Формоването на заготовката от керамичен камък се извършва чрез екструзия на вакуумна преса MVC-620 на два лъча. Вакуумираната маса се подава в преса с винтов вал с преходен диаметър и стъпка на острието. Шнековият вал осигурява натрупване и подаване на глинеста маса под налягане 13-18 kg/cm 2 при съдържание на влага 16-18% при скорост 6-8 s и степен на вакуум 0,9 kg/cm 2 за образуване на лъч с кухина от 50 до 54%. Профилът на лъча и празнината се определят от формата на матрицата на мундщука и формиращите ядро-кухини. Формираният дървен материал се нарязва с еднострунна автоматична фреза на каменни заготовки с определена дължина, които се нарязват на отделни изделия от многострунна фреза.
Сушенето на заготовки от необработен камък се извършва в продължение на 42-50 часа в противоточна тунелна сушилня с горно захранване и отстраняване на охлаждащата течност. Изсушеният камък се разтоварва от количките за сушене и се поставя върху количките на пещта от автоматичен градинар. Каменната заготовка се изпича в продължение на 38-42 часа при температура 980-1000°C в газова тунелна пещ, която условно е разделена на три зони: нагряване, изпичане и охлаждане. След изпичане на камъка се опакова и изпраща. По този начин линията произвежда керамичен широкоформатен камък с размери до 510*250*219 мм, който отговаря на ГОСТ 530-2007 и ТУ 5741-021-05297720-2008 и има следните характеристики: тегло на камъка 23-26 кг; средна плътност 800-1000 kg / m 3, кухина 50-54%, дебелина на външната стена 10-12, водопоглъщане 9-15%, степен 75-150 kgf / cm 2,устойчивост на замръзване 35-100 цикъла, коефициент на топлопроводимост - 0,18-0,16 W/m*°C.
По същия начин, голямоформатен керамичен камък се произвежда в размери от 2,1 до 8,3 NF. Тези стандартни размери на широкоформатни камъни съответстват на GOST 530-2007 и TU 5741-021-05297720-2008 и имат следните характеристики: средна плътност 1000-1200 kg / m 3, кухина от 33-50%, дебелина на външната стена 10-12, водопоглъщане 9-15%, клас 75-150 kgf / cm 2, устойчивост на замръзване 35-100 цикъла, коефициент на топлопроводимост - 0,22-0,20 W/m*°C.
Дадените примери потвърждават възможността за производство на широкоформатен керамичен камък на линията UNIMORANDO.
Метод за производство на керамичен камък, включващ подготовка на сместа, раздробяване и смилане на сместа в груби смилащи валяци, окончателна обработка във фини смилащи валяци, смесване и овлажняване на глинената маса в миксер, от който глинената маса се подава в преходната глава на пресата, където при съдържание на влага 16-18% при скорост 6-8 s и степен на вакуум 0,9 kg / cm 2 a бар с кухина 44 се образува -54%, гредата се нарязва на каменни заготовки, които се сушат за 49-51 часа и се изпичат за 38-42 часа при температура 980-1000°C, докато сместа съдържа, тегл.%: