Ready Flux - Технически речник, том VI
Готовият флюс се подлага на химичен анализ и се тества за заваряване, влага и еднородност. Готовият флюс трябва да се съхранява и транспортира при условия, които изключват влага и абразия. Готовият флюс се изсипва в чист стъклен съд и се охлажда. Ако се използва водна литиева сол, тогава, когато се разтвори, слой от водна смес се спуска на дъното на епруветката, а потокът изплува нагоре и внимателно се източва. От готовия флюс се взема проба за химичен анализ. Диаграми на състоянието на солните системи. Качеството на готовия флюс се определя не само от неговия състав, но и от последователността на въвеждане на съставните вещества по време на производството му. От готовия флюс се взема проба за химичен анализ. Диаграми на състоянието на солните системи. Качеството на готовия флюс се определя не от неговия състав, но и от последователността на въвеждане на съставните вещества по време на производството му. От готовия флюс се взема проба за химичен анализ. Качеството на готовия флюс се определя не само от неговия състав, но и от последователността на въвеждане на съставните вещества по време на производството му. При липса на готов флюс се приготвя от компоненти, смлени и пресети през сито (с брой отвори 1200 на 1 cm2) в предварително посочената пропорция. Процедурата за приготвяне на 10 литра готов флюс е както следва. В съд с вместимост 1 5 л се поставят 100 г калаен дихлорид, 12 г меден хлорид, 500 см3 солна киселина и до 1 л гореща вода. Контейнерът се разклаща, докато солите се разтворят напълно. В друг контейнер се приготвя воден разтвор на цинков хлорид с плътност 1 40 - 1 45 g / cm3 в количество 13 kg В получения разтвор се въвеждат 300 g амониев хлорид и 25 g добавка OP-7. След това разтвор на хлоридни соли на калай и мед се излива в разтвор на цинков хлорид. За предотвратяване на контактутаяване на метални катиони от разтвора, този флюс се приготвя и съхранява в стъклени, порцеланови, емайлирани или пластмасови контейнери. Процедурата за приготвяне на 10 литра готов флюс е както следва. В съд с вместимост 1 5 л се поставят 100 г калаен дихлорид, 12 г меден хлорид, 500 см3 солна киселина и до 1 л гореща вода. Контейнерът се разклаща, докато солите се разтворят напълно. Процедурата за приготвяне на 10 литра готов флюс е както следва. В съд с вместимост 1 5 л се поставят 100 г калаен дихлорид, 12 г меден хлорид, 500 см3 солна киселина и до 1 л гореща вода.
Смесете всички съставки старателно; готовият флюс се съхранява в тенекия или бутилка с широко гърло с добро затваряне. Остатъкът на второто сито е готовият флюс. Сместа се зарежда в прозореца за пълнене, готовият флюс се изпуска в специален кран. Изчислението се прави за 100 тегловни части от готовия флюс. По време на процеса на топене може да се извърши рафиниране на стопилката, за да се намали съдържанието на сяра и фосфор в готовия флюс. В случай, че електродният цех има производство на течно стъкло и флюси, препоръчително е да се отделят следните групи производствени процеси в отделно помещение, в допълнение към посочените по-горе; з) подготовка на партиди и сушене; i) варене на бучки, гранулиране и автоклавиране; й) топене, гранулиране и сушене на флюсове; л) обработка на готови флюси. Методът за приготвяне на спояващи потоци зависи преди всичко от неговия състав. Качеството на готовия флюс се определя не само от неговия състав, но и от последователността на въвеждане на съставните вещества. В тази връзка при производството на флюс трябва внимателно да се спазват технологичните инструкции. Въртящата се пещ. В зависимост от размера на пещта, времето за топене е 30 - 90 минути. В края на сливането готовият флюс се излива през отворитебарабан в басейн с вода или в галванизирано корито, пълно с вода, която непрекъснато тече от крана през маркуч. От гледна точка на образуването на шева, особено при заваряване на дебел материал с мощна дъга, температурната зависимост на вискозитета на потока, както и състоянието на веществото на потока (стъклени и пемозни потоци) и тяхната гранулация са от голямо значение. Наличието на пемза в готовия флюс и загрубяването на неговата гранулация драстично повишава газопропускливостта на слоя флюс над зоната на заваряване и намалява налягането на дъгата. В резултат на това дълбочината на проникване намалява и ширината на шева се увеличава. Това подобрява формата на външната повърхност на шева. От гледна точка на образуването на шева, особено при заваряване на дебел материал с мощна дъга, температурната зависимост на вискозитета на потока, както и състоянието на веществото на потока (стъклени и пемозни потоци) и тяхната гранулация са от голямо значение. Наличието на пемза в готовия флюс и загрубяването на неговата гранулация рязко повишава газопропускливостта на слоя флюс над зоната на заваряване и намалява налягането на дъгата. В резултат на това дълбочината на проникване намалява и ширината на шева се увеличава. Това подобрява формата на външната повърхност на шева. Суровите зърна се изсипват със слой от 10 - 15 мм върху листове за печене и се сушат при температура 150 - 200 за 20 - 30 минути. Изсушените зърна се пресяват през сито с разстояние между жиците 2 mm, изсипват се върху листове за печене със слой не повече от 50 mm и се калцинират в продължение на 2-3 часа при температура 300-400 C. Готовият флюс трябва да се съхранява в плътно затворени кутии. Флюсът е смес от олеинова киселина и литиев йодид. Сместа се загрява леко чрез спускане на епруветката в гореща вода и се разбърква, докато солта се разтвори напълно. Готовият флюс се излива в чисти стъклени съдове и се охлажда. Флюс OSC-45 (заваръчен отделЦНИИТМАШ, 45) е разработен през 1941 г. и е киселинен поток с високо съдържание на манган. Флюсът се състои от манганова руда, кварцов пясък и флуорипат. Зърната на готовия флюс са светлокафяви или тъмнокафяви на цвят. Флюсът е предназначен за заваряване на нисковъглеродни и някои конструкционни нисколегирани стомани с нисковъглеродна тел. Флюсът е нечувствителен към ръжда, дава плътни заварки, устойчиви на горещо напукване, и е един от най-добрите в металургично отношение. Недостатъкът на потока е голямото отделяне на вредни флуорни газове. Химическата промишленост произвежда флюс под формата на прах, опакован в херметически затворени буркани. При липса на готов флюс се приготвя от компоненти, смлени и пресети през сито (с брой отвори 1200 на 1 cm2) в горната пропорция. Преди заваряване флюсът се нанася с четка за коса в тънък слой върху повърхността на алуминиеви проводници; нанасянето на флюс в дебел слой не подобрява качеството на фугата.
Схемата на огнена пещ с зона на огнището - - 4 и 2 е показана на фиг. IV3. Предварително загрят газ и ВЪЗДУХ влизат в горелките на пещта. Сместа се зарежда в пещта през прозореца за пълнене, а готовият флюс се освобождава през специален кран. Работното пространство на пещта е облицовано с огнеупорни материали, а долната страна е облицована с тухли динас, а покривът и страничните стени, изложени на прякото действие на пламъка, са шамотни. Повечето флюси се разреждат с налични в търговската мрежа химикали. Закупуването на тези химикали понякога е по-евтино от закупуването на готови флюсове от производителите. Същността на процеса на газофлюсно рязане на високолегирани стомани е, че изгарянето на метала, който се реже, се извършва в кислородна струя, носеща прахообразен флюс. INпо време на рязане флюсът отделя достатъчно голямо количество топлина, способно да стопи огнеупорни оксиди, които стават течни и лесно се издухват от среза заедно с разтопения метал, осигурявайки достъп на кислород до долните метални слоеве. Най-добрият поток е железен прах с размер на частиците до 0,2 mm, произведен в съответствие с GOST 9849 - 61, групи GShch-1, PZh-2, PZh-3, GShch-4, PZh-5. Понастоящем се използват сложни готови потоци за рязане на газов поток. Керамичните (неразтопени) флюсове са механична смес от фино разделени компоненти, свързани с течно стъкло. Суровините за производството им са: титанов концентрат, манганова руда, кварцов пясък, мрамор, флуорипат, феросплави и др. След смилане и пресяване през фини сита компонентите се смесват до получаване на даден състав на сместа, която се омесва върху течно стъкло до получаване на хомогенна маса. Тази маса, наподобяваща на външен вид замазка за прозорци, се претрива през метална мрежа с отвори 2x2 mm или се раздробява с цилиндрична метална четка. Получените зърна се изсушават и калцинират. Тъй като готовият флюс е много хигроскопичен, той трябва да се съхранява в херметически затворени опаковки. Флюсовите зърна имат ниска якост, така че трябва да се транспортират в твърд контейнер. При завършване и свързване на алуминиеви проводници чрез заваряване се използва VAMI поток. Флюсът е предназначен да отстранява оксидния филм от повърхността на алуминиевите проводници и да предпазва тази повърхност от окисляване. Химическата промишленост произвежда флюс под формата на прах, опакован в херметически затворени буркани. При липса на готов флюс се приготвя от компоненти, смлени и пресети през сито (с брой отвори 1200 на 1 cm2) в горната пропорция. Предичрез заваряване флюсът се нанася с четка за коса в тънък слой върху повърхността на алуминиеви проводници; нанасянето на флюс в дебел слой не подобрява качеството на фугата. При завършване и свързване на алуминиеви проводници чрез заваряване се използва флюс. Флюсът е предназначен да отстранява оксидния филм от повърхността на алуминиевите проводници и да предпазва тази повърхност от окисляване. Химическата промишленост произвежда флюс под формата на прах, опакован в херметически затворени буркани. При липса на готов флюс се приготвя от компоненти, смлени и пресети през сито (с брой отвори 1200 на 1 cm2) в горната пропорция. Преди заваряване флюсът се нанася с четка за коса в тънък слой върху повърхността на алуминиеви проводници; нанасянето на флюс в дебел слой не подобрява качеството на фугата. Трифазни електродъгови пещи с различен капацитет се използват за топене на флюси, използвани за топене на стомани и феросплави. Топенето започва в дъгов режим, за което върху зарядния слой между електродите се изсипват релси от коксови или натрошени графитни електроди и въглеродна облицовка. След образуването на стопилката се извършва топене в съпротивителен режим. Температурата на стопилката достига 1700 С. Тя се контролира чрез промяна на дълбочината на потапяне на електродите в стопилката. Готовността на флюса се проверява по цвета на пробата от стъкловидния флюс и плаването на пробата от флюс от пемза във вода. Флуорът и флуоридите се въвеждат не в сместа, а във вече приготвения флюс - за да се избегнат загубите на флуор поради изпаряване по време на готвене. Готовият флюс се държи в изключена пещ с повдигнати електроди за 5–10 минути, за да се утаят образуваните перли от силикоманган. Трифазни електродъгови пещи с различен капацитет се използват за топене на флюси, използвани за топене на стомани и феросплави. Топенето започва в дъгов режим, за коетовърху слоя заряд, между електродите, се изсипват релси от коксови или натрошени графитни електроди и въглеродна облицовка. След образуването на стопилката се извършва топене в съпротивителен режим. Температурата на стопилката достига 1700 С. Тя се контролира чрез промяна на дълбочината на потапяне на електродите в стопилката. Готовността на флюса се проверява по цвета на пробата от стъкловидния флюс и плаването на пробата от флюс от пемза във вода. Флуорът и флуоридите се въвеждат не в сместа, а във вече приготвения флюс - за да се избегнат загубите на флуор поради изпаряване по време на готвене. Готовият флюс се държи в изключена пещ с повдигнати електроди за 5–10 минути, за да се утаят образуваните перли от силикоманган. Стопеният флюс може да бъде мокро или сухо гранулиран. При мокро гранулиране стопилката се излива във вода. Това произвежда стъкловиден флюс под формата на зърна с различни размери. Ако разтопеният флюс се прегрее в пещ и се излее в топла или гореща вода, се получава пемзест флюс, който изплува на повърхността на водата. За мокро гранулиране обикновено се използва резервоар с течаща вода. Флюсът се разтоварва с помощта на кошница, монтирана на дъното на резервоара. Изсушеният флюс се подлага на раздробяване и пресяване. Качеството на готовия флюс се контролира чрез технологични тестове и химичен анализ. Технологичните тестове включват тестване на флюса за склонност на шева към пори и пукнатини. Контролът на потока за тенденцията на заваръчния метал към пори се извършва, както следва.