Стартиране на процеса на генериране на идея за подобрение - управление на производството

ОАО "Мосенерго" е най-голямата регионална генерираща компания в България и един от най-големите производители на топлинна енергия в света. Започването (в пълния смисъл на думата) на процеса на генериране на идеи за подобрения в такава огромна структура е изключително трудна задача. Но ако знаете с кого да се справите, тогава положителният резултат е гарантиран. Дмитрий Моченов, ръководител на дирекция „Производствени системи“ в ОАО „Мосенерго“, участник в състезанието Pro LIN за мениджъри на лин, разказва кой и как е генерирал идеи, озадачен от подобряването на процесите.

Опитено производство - да бъде!

Решението за въвеждане на щадящо производство в Mosenergo беше взето от ръководството на компанията в началото на 2009 г. То беше предшествано от задълбочена цялостна диагностика на основните процеси, извършена в продължение на няколко месеца от консултантите на McKinsey. Резултатите от диагностиката позволиха да се идентифицират основните области за подобрение и да се определи стратегията за промяна.

Основните предпоставки за промените бяха:

ниско ниво на рентабилност на производството;
висока бюрокрация на повечето процеси;
намаляване на надеждността на оборудването;
конкурентен натиск и нови пазарни условия.

За изпълнението на предложените инициативи беше сформиран екип по проекта въз основа на конкурсен подбор, който през 2009 г., с подкрепата на консултанти, се занимаваше с разработването и внедряването на инструменти и процеси за щадящо производство в два пилотни клона на Компанията.

Постигнатите резултати по време на пилотното внедряване са одобрени от ръководството, а през 2010-2012 г. от служителите на дирекция „Производствени системи“, сформирана през 2010 г.През 1999 г. от специалистите на екипа на проекта беше извършено мащабно копиране на разработените инструменти в останалите 13 клона на Mosenergo. Фазата на репликация вече е завършена и системата непрекъснато се подобрява.

Интегрираната програма за икономично производство на Mosenergo включва 5 основни елемента (фиг. 1):

организационни трансформации;
оперативни трансформации;
ремонтни трансформации;
непрекъснато усъвършенстване и обучение на персонала;
участие на ръководството и система за одит.

Ориз. 1. Структурата на цялостната програма за икономично производство в OAO Mosenergo

Стартиране на процеса на генериране на идеи за подобрения

След стартирането през 2009 г. на пилотен проект за подобряване на ефективността на работа в CHPP-23 на Mosenergo почти веднага се родиха голям брой идеи, чието изпълнение трябваше да доведе до значително намаляване на разходите за гориво, но в същото време изискваше и определени разходи. Нещо повече, стана ясно, че потокът от тези идеи ще изчезне в определен момент, тъй като основно се предлагат неща, които лежат на повърхността.

Фаза 1: Намиране на собственика на процеса

Както при всеки процес, беше необходимо да се идентифицира лицето/отдела, който ще поеме отговорност за управлението на процеса. Имаше няколко важни изисквания към кандидата:

разбиране на бизнеса на компанията,
старша позиция в производствената единица,
добра техническа и финансова компетентност,
кандидат на техническите науки,
опит в управлението на електроцентрали,
проактивна жизнена позиция, готовност за промяна.

Фаза 2: Стартиране на процеса на генериране на идеи в станцията

Първоначалната задача беше да се идентифицират източниците на идеи. Извършен е анализ на дървото за създаване на стойност на Mosenergo, идентифицирани са основните разходи, както и механизмите за влияние върху тяхното намаляване, интервюирани са голям брой служители по цялата верига на процеса. Резултатът от работата беше създаването на стандарт за подготовка на среща за обсъждане на идеи, както и самата среща с пълен комплект документация (фиг. 2). Процесът отне повече от 4 месеца, като по-голямата част от него беше посветена на обучение на служителив прилагането на методи и техники на щадящо производство като:

мозъчна атака
Диаграма на Парето
Диаграма на Ишикава

Ориз. 2. Стандартни оперативни процедури (SOP)

Още първите срещи потвърдиха необходимостта от разработване на пълноценен процес, който преминава през цялата компания – от идеята до реализацията, както и от създаване на система за мотивация за генериране на идеи.

Фаза 3: Идентифициране на заинтересованите страни

Комитетът по иновации включва:

Осика А.С. - Заместник главен инженер по техническо преоборудване и ремонт, началник отдел за работа с оборудването (председател);

Катиев Д.М. – заместник генерален директор по ефективност и контрол (заместник председател);

Modin B.P. - Началник планово-производствена служба;

Аршунин С.А. - Началник сервиз за електрообзавеждане;

Тулски В.Ю. - началник инвестиционен отдел;

Моченов Д.В. - началник дирекция "Производствени системи".

Фаза 4 и 5: Създаване на процедурния правилник на комитета и стартиране на комитета

При разработването на Правилника за дейността на комисията,който трябваше да включва цялостен процес - от получаването на идея от станцията до одобрението й - бяха взети предвид мненията на няколко компании от различни индустрии. Основната задача беше да се създаде най-простата процедура от минимален брой стъпки. Основанието за допускане на идея до разглеждане в комисията беше нейното одобрение в планово-производствената служба и инвестиционния отдел, а срокът за разглеждане и подготовка за комисията е не повече от 2 седмици, което се определя преди всичко от честотата на заседанията на комисията.

Цялата инфраструктура се поддържаше от дирекция „Производствени системи“. Бяха създадени клонови възли на портала Lean Manufacturing, беше проведено подходящо обучение за работа с портала и беше създадена система за отчетност (фиг. 3).

Ориз. 3. Информация за Lean Portal

Портална база данни, създадена за:

В процеса бяха създадени и голям брой стандарти:

Модул Lean Academy
Паспорт на идеята
примерни протоколи
Примерно нареждане за плащане на премия
Стандарт за процес на идейност
Стандартна матрица за приоритизиране на идеи
Стандарт за отчитане.

Резултатите за 2010-2011 г. са както следва (фиг. 4).

Ориз. 4. Резултати 2010-2011г

ДОСИЕ НА УЧАСТНИКА

Моченов Дмитрий Василиевич

От 2008 г.– член на работната група по проекта за щадящо производство в ОАО „Мосенерго“. Участва в разработването на методологията на проекта и внедряването на инструменти в „пилотните” обекти (клонове) на Компанията.

От 2010 г. ръководи изпълнението на проекта Lean Production,през 2011г.– участва в стартирането на пилотната фаза на проекта Six Sigma. Шампион по внедряване.