1. Същността на системата канбан 1 (страница 1 от 4)
Особено внимание на Запад се обръща на намаляването на времето и разходите за дистрибуция, свързани с естеството на производствените процеси. Фирмите са склонни да минимизират запасите.
Запасите в съвременния бизнес престават да бъдат само изчислен индикатор за дейността, а се превръщат в един от основните обекти на управление, които осигуряват успеха на предприятието.
Благодарение на широкото въвеждане на гъвкави производствени системи в най-развитите страни има повече възможности за оптимизиране на потока от стоки и създаване на гъвкави производствени цехове, където доставката на необходимите компоненти и полуготови продукти се извършва от дистанционно управлявани роботи и мобилни устройства. Те също така са насочени към минимизиране на запасите.
Целта на тази работа е подробно разглеждане на системата "канбан" като метод за управление на запасите и организация на производството.
Kanban е система за планиране и управление на инвентара и материалните потоци между отделни операции, за да се произвеждат и доставят бездефектни части и полуготови продукти за сглобяване или по-нататъшна обработка точно когато са необходими на потребителите.
Същността на системата Канбан е, че първоначалните запаси съответстват по количество на нуждите на началния етап от производствения процес, а не се натрупват.
Основните етапи на работа са:
1. разкриване на същността на системата канбан
2. разглеждане на прилагането на системата "канбан" с една и две карти във фирма "Тойота";
3. идентифициране на ползите от използването на системата канбан
Системата Kanban е система за управление на производството и доставките, разработена и внедрена за първи път в света от Toyota (Япония).
През 1959 г. тази фирма започва да експериментира със системата канбан; през 1962 г. започва процесът на прехвърляне на цялото производство на принципите на "канбан".
Теоретичната основа на "канбан" са идеите на един от основоположниците на научното управление, американския учен Ф. Тейлър (1856-1915); основателят на масовото производство в автомобилната индустрия Г. Форд (1863-1947), както и някои от философията на дзен будизма и конфуцианството [4].
Буквално преведено "канбан" означава "запис" или "таблет". По-често обаче „канбан“ се разбира като специална карта. Системата kanban, разработена от Toyota, е свързана с използването на такава карта като сигнална информация, показваща необходимостта от допълнителен определен брой части; същата или подобна карта се използва за предаване на информация за необходимостта от производство на допълнителен брой части [3].
Смисълът на работата по системата "канбан" е, че във всички фази на производствения цикъл необходимият възел или част се доставят до мястото на последващата производствена операция "точно навреме", т.е. точно когато е необходимо, а готовите продукти се произвеждат и изпращат в момента, в който са необходими в дистрибуторската мрежа.
Системата Kanban осигурява изпълнение на производствени поръчки не по седмици, а по дни и дори часове. В същото време изпращането на поръчки се извършва от самите работници [1].
Канбан е правоъгълна карта в пластмасов плик. Използват се два вида карти: карта за избор и карта за производствена поръчка. Картата за комплектуване показва броя на частите, които трябва да бъдат взети от предишния обект за обработка, докато картата за производствен цикъл показва броя на частите, коитотрябва да се направи в предишния раздел. Тези карти циркулират както в завода, така и между фирмите-доставчици.
Те съдържат информация за необходимия брой части, осигуряващи функционирането на производството по системата "точно навреме" (JIT). В системата Kanban генералният план не регулира стриктно задачите на производството, той очертава само обща схема за извършване на общозаводско изчисляване на необходимостта от материали и работници на всеки производствен обект. Сравнение на планираните обеми на продукцията с действителните в края на всеки времеви цикъл, т.е. дни не се изисква, тъй като планът постоянно се коригира автоматично по време на производствения процес.
Системата Kanban включва:
1. TVS система, която служи за производство на необходимите продукти в необходимото количество и в точното време;
2. информационна система, която служи за оперативно управление на производството и включва не само специални карти, но и канбан превозни средства, производствени графици, графици за доставка и експедиция на продукцията, технологични и оперативни карти и др.;
3. системата "тоджика", която се състои в регулиране на броя на работниците, ангажирани в областите с колебания в търсенето на продукти;
4. системата "джидока" - автономен контрол на качеството на продукта директно на работното място [5].
Системата канбан се основава на строг контрол на качеството на всички нива на производствения процес; висока квалификация на служителите и тяхната повишена отговорност; тясно сътрудничество и силни връзки с доставчици.
Системата канбан включва специфичен подход към подбора и оценката на доставчиците, базиран на работа с тесен кръг доставчици, избрани заради способността им да гарантиратдоставка на "точно навреме" компоненти с високо качество. В същото време броят на доставчиците се намалява два или повече пъти, а с останалите доставчици се установяват дългосрочни икономически връзки. Компанията майка предоставя разнообразна помощ на доставчиците, насочена предимно към подобряване на качеството на доставяните от тях продукти. [4]
Основните принципи на функциониране на системата канбан са следните:
- осигуряване на всички материали в подходящо количество, качество и асортимент по време и място на потреблението им;
- подмяна на запаси от материали с информация за възможността за бързото им придобиване;
- замяната на политиката за продажба на произведени стоки с политиката за производство на продаваеми стоки, тоест отхвърлянето на освобождаването на ненужни, излишни продукти в името на изпълнението на задачата, което води до увеличаване на текущата работа: „Не правете ненужна работа, само за да не останете без работа“;
- осигуряване на гъвкавост на производството, неговата бърза адаптивност към променящите се пазарни изисквания: производство на смесени модели и гъвкавост за използване на висококвалифициран труд поради факта, че японските работници, като правило, притежават сродни професии; производство на малки евтини специализирани машини вместо придобиване на една голяма и универсална.
- намаляване на броя на доставчиците на компоненти;
- изпълнение на всички поръчки с най-високо качество и в кратки срокове. Високото качество на продуктите в Япония е основният принцип на японския мениджмънт. "Качеството на първо място!" не е просто слоган, а стратегия за организиране на производството. Осигуряването на качество е от първостепенно значение, а производственият обем е едва на второ място. В името на осигуряването на качеството на работниците се дава правотоспрат производствената линия, ако нямат време или не могат да изпълнят добре своята операция. Тук производството се планира на базата на недостатъчно използване на мощностите, така че по време на работната смяна да има време за решаване на възникващи производствени проблеми и докато не се установят причините за открит брак в даден обект, производството в предишните обекти се спира, за да се предотврати производството на дефектни продукти.
Ако някой свободно тълкува понятието "канбан" като отнасящо се до всяка система, базирана на карти за поръчки или доставка, тогава повечето компании ще твърдят, че имат система "канбан". Например в промишлеността отдавна е стандартна процедура за доставка на поръчка, която е в процес на производство, с някакъв вид карта; такава карта е известна като "маршрутен лист". За поръчване на изработката на допълнителни части обикновено се използват редица карти и формуляри за документация - работна заповед, маршрутна карта, работна заповед и др. Тези традиционни карти и формуляри нямат нищо общо със системата kanban, тъй като се използват в система, в която поръчките се разпределят и контролират на принципа „push“. Особеността на системата канбан е, че тя е система за изтегляне [3].
Нека сравним системите "натискане" и "дърпане", представяйки това в таблица 1.
"push" системи и "pull" системи
Система "Push".
Система "издърпване"
Отношение към производството
Ориентиране на производството към максимално натоварване на производствените мощности и прилагане на концепцията за "непрекъснато" производство
Ориентиране на производството към промените в търсенето, т.е. прилагането на концепцията за "гъвкавост"производство
Отношение към организацията на управлението на производството
Централизирано оперативно управление на производството, производствени графици за всички етапи на производството
Децентрализирано оперативно управление на производството
Използване на оборудване
Използването на специализирано оборудване, разположено на зони, и универсално - на линеен принцип
Използване на многофункционално оборудване, което е поставено в линия или пръстен
Система "Push".
Система "издърпване"
Планиране на производствотоПланирането започва от зоната за прибиране на реколтатаЗапочнете планирането от етапа на сглобяване
Изисквания към работницитеИзползване на високоспециализирани многомашинни работнициИзползването на висококвалифицирани многомашинни работници, специалисти
Отношение към доставчицитеОриентация към значителен брой доставчици, нередовни доставки, предимно в големи количестваРабота с тесен кръг от доставчици
Съотношение на запаситеЗапаси под формата на излишни материални ресурси, наличие на запаси от готова продукцияПрактическа липса на запаси от материални ресурси и готова продукция
Създава се впечатлението, че системата „натискане“ или предварителното планиране е по-напреднал метод на производство от системата за изтегляне, при която нещо трябва да бъде извадено. Но слабото място на системата за планиране на материалните потребности е, че тя се основава на отгатване на определени тенденции. Трябва да спекулирате закакво търсене ще направят купувачите, за да разработят производствен план.Освен това трябва да познаете колко време ще отнеме на производителите да направят необходимите части. Вярно е, че тази система дава възможност за извършване на ежедневни корекции (тази процедура се нарича управление на цех).