АНАЛИЗ НА ТЕКУЩОТО СЪСТОЯНИЕ НА ХЕМК АД, Обща характеристика, Организация на производството - Развитие
основни характеристики
ОАО "Челябински електрометалургичен завод" е най-големият производител на феросплави в България, способен напълно да задоволи нуждите на родната металургия. В компанията работят около 8 хиляди души. Включва над 50 структурни подразделения на производството на феросплави и електроди. Сред тях има 7 цеха за феросплави, 6 цеха за производство на електродни продукти, цех за печене на варовик, два цеха за преработка на шлака, цех за железопътен и автомобилен транспорт, цех за мрежа и подстанция, централна заводска лаборатория и още три дузини спомагателни цеха и обекти.
Феросплавите се топят в 33 електродъгови пещи с мощност от 3,5 до 33 MVA. Централата консумира повече от 9 милиона kWh електроенергия дневно.
Продуктовата гама включва повече от 120 вида феросплави и лигатури, повече от 40 позиции за производство на електроди.
Продуктите на цехове и площадки за преработка на отпадъци от основното производство намират широко приложение в бояджийската и каучуковата промишленост, в пътното и жилищното строителство, в селското стопанство.
Адрес: България, 454081, Челябинск, ChEMK OJSC.
Организация на производството
Процесът на топене на феросилиций се основава на редукция на силиция от неговия диоксид в кварцит с въглерода на кокса и въглищата и сливането му с желязото на стоманени стружки. Топенето се извършва в рудно-термични пещи чрез непрекъснат процес със затворен връх, постоянно зареждане на заряд (кварцит, кокс, въглища, стърготини, дървесни стърготини) и периодично освобождаване на метал и шлака в един облицован коф. Шлаката е 5-7% от теглото на сплавта. Металът се излива на конвейерни машини или в плоски форми. Следохлаждане, металът се раздробява, сортира и изпраща до потребителите.
Топенето на феросиликохром се основава на същия принцип, но силицият е легиран с хром и желязо от свински ферохром, който е част от заряда вместо стоманени чипове. Сплавта, излята в плоски форми без раздробяване, се изпраща в потребителските магазини.
Феросилиций и феросиликохром се топят както в открити пещи с обезпрашаване на отработените газове в сухи ръкавни филтри, така и в куполни пещи, оборудвани със система за мокро почистване на газове.
Топенето на високовъглероден и свински ферохром също се извършва в рудно-термични пещи с непрекъсната работа със затворен връх, постоянно пълнене на заряда и периодично освобождаване на метал и шлака. Процесът се основава на редукция на хром и желязо от оксиди на хромова руда с въглерод от кокс и въглища. Количеството шлака, в зависимост от качеството на рудата, варира от 1,1 до 2,5 тона на 1 тон сплав. Зарядът включва хромова руда, кокс, въглища и кварцит като флюс. Изходът е оформен като облицован коф и стоящи зад него резервоари за шлака в каскада или необлицовани стоманени кофи за приемане на шлака. Металът се излива в плоски форми, след охлаждане се раздробява, сортира и изпраща на потребителите. Шлаката се изпраща в ЦПНГШ, където се преработва в търговски трошен камък. Металният концентрат се извлича от натрошена шлака чрез магнитна сепарация. Пещите са оборудвани със сухи ръкавни филтри за обезпрашаване на димните газове.
Производството на манганови сплави - феросиликоманган, фероманган и сплав на манган със силиций е организирано по две различни технологии.
Феросиликоманганът и фероманганът се топят в покрити рудно-термични пещи чрез непрекъснат процес със затворен горен край, непрекъснато пълнене на заряда и периодичноотделяне на метал и шлака, чието количество варира от 0,8 до 1,2 тона на 1 тон сплав. Процесът се основава на съвместното редуциране на манган от манганова руда и силиций от кварцит с коксов въглерод, въглища в присъствието на флюси - доломит или варовик. Освобождаването е направено в облицована кофа и стоманени кофи, стоящи зад нея в каскада за приемане на шлака. Металът се излива на машини за изливане, шлаката се изпраща в ЦПНГШ за преработка, в зависимост от съдържанието на манган, в търговски натрошен камък или промишлени продукти за топене на сплав от манган със силиций. Пещите са оборудвани със система за мокро газоочистване на отпадъчни газове и тяхното обезпрашаване в ръкавни филтри.
Сплав от манган и силиций се топи в рафиниращи пещи с пълно топене на заряда и освобождаване на продукти от топене. Металът се излива в облицован кофа и каскада от резервоари за шлака зад него за получаване на шлака, чието количество варира от 3,5 до 5 тона на 1 тон сплав. Металът се излива в плоски форми, след охлаждане се раздробява, сортира и изпраща на потребителите. Шлаката се извозва в шлакоотвала. Зареждането за топене е натрошен промпродукт, отпадъци от феросиликоманган, феросиликонова шлака, вар и отпадъци от графитизация. Същността на процеса е в топенето и утаяването на "мъниста" от метал от шлаките и редуцирането на манган от неговите оксиди чрез феросилициева шлака силиций и графитизиращ отпадъчен въглерод.
Производството на нисковъглероден ферохром се основава на процеса на редукция на хром и желязо от оксиди на хромова руда с феросиликохромен силиций в присъствието на вар. Металът се топи в рафиниращи пещи с пълно топене на заряда и освобождаване на метал и шлака. Освобождаването се извършва в стоманени необлицовани предварително шлакови кофи. Замръзналата по стените на черпака шлака служи като облицовка,предотвратяване на изгарянето на кофи. Металът се излива в плоски форми, след охлаждане се раздробява, сортира и изпраща на потребителите. Шлаката, която при охлаждане се разпада на фин прах, се изпраща в ЦСГШ, където чрез ръчно вземане на проби и магнитна сепарация от нея се извличат кордовини и сплавни „топки“, които се връщат в цеха за претопяване. Отделената шлака се изпраща в района на Krsasnogorsk за рекултивация на кариерата. Газовите емисии се обезпрашават в батерийни циклони.
Топенето на силикокалций се основава на редукция на калций от неговия оксид във вар с феросилициев силиций в присъствието на флуорошпат. Процесът се извършва в рафиниращи пещи с пълно проникване на заряда и освобождаване на продукти от стопилката. Освобождаването се извършва в облицовани кофи и резервоари за шлака, количеството на шлаката варира от 0,9 до 1,8 тона на 1 тон сплав. Металът се излива в плоски форми, след охлаждане се раздробява, сортира, опакова и изпраща на потребителите. Шлаката се извозва в шлакоотвала. Пещите са покрити със свод, газовите емисии се обезпрашават в електрофилтри.
Производството на вар се основава на реакцията на високотемпературно разлагане на варовика в калциев оксид и въглероден диоксид. Процесът се извършва в ротационни пещи, работещи със смес от природни и феросплавни газове, и в шахтови пещи, работещи с твърдо гориво - кокс. За да се гарантира ефективността на процеса, въглеродният диоксид се изсмуква от пещите. Обезпрашаването на отработените газове се извършва в електрофилтри.
Производството на феромолибден се състои от два технологични процеса - изпичане на молибденов концентрат в многоогнищни пещи и топене на феромолибден в мина за пясъчник. По време на печенето на концентрата сярата се отстранява от него и молибденът преминава от сулфид в оксид. Изгорени на стопилкатаконцентратът се смесва с феросиликоалуминий, алуминиеви песъчинки, желязна руда и вар. Процесът се основава на реакциите на редукция на молибден и желязо с алуминий и силиций, които протичат с отделяне на топлина, достатъчна за пълното стопяване на заряда. След пълното проникване и излагане от мината, шлаката се отделя в шлаката в количество от 0,8 - 1,0 тона на 1 тон сплав. Слитъкът от феромолибден се накисва във вода, след което се натрошава, сортира, опакова и изпраща до потребителите. Всички прахови и газови емисии от пещи и мини се обезпрашават в електростатични филтри.
Планирането на производството и продажбите на продуктите на компанията е отговорност на заместник-директора по производството.
Заместник-директорът по производството ръководи цялата работа по производството на продукти, включително разработването на производствени програми и графици. Осигурява изпълнението на производствените планове за ремонт на подвижен състав, електрически машини и резервни части, кооперативни доставки, индивидуални поръчки и други видове изделия. Разглежда и прави предложения за включване в производствения план на нови видове изделия, в т.ч. потребителски стоки. Дава указания и разпореждания по въпроси, свързани с дейността му. Осъществява връзка с други предприятия и организации по въпроси от своята компетентност. На пряко подчинение са:
Отделът за определяне на обхвата на ремонтите осигурява своевременно и качествено приемане за ремонт на електрически локомотиви, тягови агрегати, линеен ремонтен състав, пристигащи в завода, определя обхвата на ремонтите;
Производствено-експедиционният отдел организира ритмичната работа на цеховете, сключва договори с клиента за произвежданата продукция.
Същозначителна роля в планирането на организацията на производството се извършва от отдела за планиране и икономика.
Планово-икономически отдел - ръководи работата по икономическото планиране в завода, организира труда и заплатите, осигурява повишаване на производителността на труда и правилното използване на фонда за заплати, участва в разработването на мерки за ускоряване на растежа на производителността на труда, ефективно използване на производствения капацитет, материални, трудови ресурси, повишаване на рентабилността на производството, разработва проекти на договорни цени за продадените продукти.
Производственият бюджет е план за производство на продукти в натурално изражение, съставен на базата на бюджета за продажби. При съставянето му е необходимо да се вземат предвид производствените мощности, увеличението или намалението на запасите и сумата на външните покупки.
Производственият бюджет планира и отчита количеството работа за единици произведени продукти.