Диагностика на тръбопроводна арматура

Диагностиката на състоянието на арматурата, когато ремонтът е завършен или все още не е започнал, както и по време на експлоатация, е неразделна част от осигуряването на тяхната безопасна работа в съответствие с изискваните стандарти. За ефективен мониторинг на състоянието на главните тръбопроводи е важно да се използва безразрушителен контрол на свързващите части на тръбопровода, клапаните, контрол на цялостната цялост на техните тела. При проверка на херметичността се поддържат условията, съответстващи на работните условия (работното налягане се поддържа както в съществуващия тръбопровод). Изпитването на стенда също се извършва, като се вземат предвид всички изисквания на NTD.

Какво предоставя диагностиката?

Качественият контрол включва откриване на зони с концентрация на механични напрежения, акустично активни зони, които се образуват в тялото на клапана по време на работа, също така е необходимо да се оценят външни нарушения на общата непрекъснатост на метала като пукнатини и вътрешни прекъсвания в тези зони. Контролната проверка на арматурата се извършва при определени условия, с внимателно подготвен обект на контрол. За да направите това, тялото трябва да бъде напълно почистено от натрупана боя, всякакъв вид мръсотия, както и корозивни образувания (разхлабени). При тестване на шибъри на стендове нивото на напрежението трябва да бъде 220V. На шибърите (върху телата) е необходимо да се почистят следните зони: зоната за инсталиране на AE преобразуватели, зоната на капилярен контрол, както и контрол на магнитни частици и ултразвук. Спирателните вентили с голям диаметър са задължително осигурени със скеле и скеле, на удобно и безопасно място, там е разположено оборудване, както и оператор на дефектоскоп. Задълженията на дефектоскопистите не включват (изпълняват се от отделно избран персонал):

  • премахване на контактната смазка след ултразвуково изследване и AE тестване;
  • премахване на мръсотия и боя;
  • отстраняване на свободни частици от корозия;
  • отстраняване на пенетранти след контрол;
  • отстраняване на магнитни суспензии след работа, извършена по време на магнитно-порошкова диагностика.

Преди извършване на работа по управление и контрол на спирателни вентили могат да бъдат допуснати само сертифицирани специалисти, преминали сертифициране. Сертификацията трябва да отговаря на необходимите видове контрол. Диагностиката на клапите включва няколко вида инспекция: визуална, капилярна (цветна), радиографска, инспекция за определяне на напрегнатото състояние на метала за отделни части на тялото, както и инспекция, която включва използването на метода AE и използването на ултразвукова дефектоскопия.

Визуален контрол

Визуалният контрол е контрол, извършван чрез изследване на външната повърхност на частите на тялото, което се извършва с помощта на оптични устройства (увеличение до 10) или с просто око. Визуалният контрол е възможен, ако има възможност за достъп на специалисти до вентилните тела. Ако има възможност за достъп до вътрешната повърхност на корпуса, тя също трябва да се провери визуално. В процеса на този вид контрол се откриват всички неприемливи дефекти на корпуса (по основния метал и по заварената връзка). Недопустими дефекти Върху основния метал такива дефекти са неприемливи: пукнатини, повърхности, разкъсвания, механични повреди с остри ръбове, корозивно износване на части, привеждане на дебелината на частта до минус толеранс. Не се допускат черупки с размер над 4 mm в план и когато дълбочината им е повече от 15% от дебелината, както и наличие на прекъсвания в удълженатаили закръглени (допустимо е само не повече от 1,5 mm, а дълбочината е не повече от 3 mm). Необходимо е да се спазва гладкостта на прехода, който се образува от основния метал чрез преливане към отложения, трябва да се спазва условието за съответствие на височината с ширината на шевовете, трябва да бъде равномерен с последните, не се допускат подрязвания и провисване. Пукнатини, изгаряния, груби люспи, кратери, подрязвания, чиято дълбочина е повече от 0,5 mm, са неприемливи на заваръчните шевове на заваръчните тръби, заварени при свързване към тялото на тръбопровода.

Капилярен (цветен) контрол

Капилярният контрол е вид контрол, при който такива области, които изграждат повърхността на частите на тялото, се подлагат на проверка, в определени области, където се откриват акустично активни източници с помощта на LE контрол, и в допълнение, в области, където се проявява концентрацията на механични напрежения, която се открива чрез индикатор за определяне на напрежението на магнитните полета, който се нарича магнитометричен. Подготовка на частите на тялото за капилярна проверка: довеждане до метален блясък, почистване от мръсотия, свободни продукти от корозия, боя. Когато се оценяват резултатите от капилярен контрол, е неприемливо да се идентифицират:

Съответствие на размерите на индикаторните следи с дефекти и пукнатини:

  • За стени, чиято дебелина показва стойност до 20 mm, може да бъде приемлив размер на дефекта не повече от 10% от общата дебелина + 1 mm;
  • За стени, чиято дебелина показва стойност от 20 до 60 mm, се допуска не повече от 3 mm + 0,05 mm;
  • За стени, чиято дебелина е по-голяма от 60 mm, се допуска размер на дефекта над 5 mm.

Тестване с магнитни частици и радиография

Вместо това може да се извърши тестване с магнитни частицицвят при наличие на техника и квалифицирани специалисти. Извършване на контрол на напрежението на металните части на тялото Ако не е възможно да се извърши AE контрол на шибъра, но е осигурен директен достъп до техните части на тялото, с необходимото оборудване и персонал от специалисти, е възможно да се контролира състоянието на напрежение на метала на частите на тялото с помощта на магнитометричен индикатор за механични напрежения от типа IMNM-1 F. Това оборудване помага да се намерят линии на концентрация на механични напрежения и фактори на интензитета на напрежението по тези линии на повърхността , както от основния метал, така и в областта на заварените шевове на части от тялото на клапана. Секциите на частите на тялото в областта на линиите на концентрация на механични напрежения трябва да бъдат изследвани с помощта на цветни или магнитни частици и ултразвукови видове контрол. Зоните, където преминават линиите, в които са концентрирани механични напрежения, могат да бъдат изследвани както чрез капилярен контрол, така и чрез магнитно-частиков контрол чрез ултразвукова диагностика. Оценката на резултатите от изследването с магнитни частици съответства на параметрите за оценка на капилярното изпитване. Радиографската проверка е задължителна за заваръчни шевове на заварени дюзи, не само на нови фитинги, но и на фитинги след основен ремонт преди монтаж на тръбопровода.

Контрол чрез метода на АЕ

Възможно е шибърите да се подлагат на управление на AE по време на работа само ако има достъп до частите на тялото и при възможност за промяна на налягането в тръбопровода, произведено в съответствие с изискванията на технологиите за управление на AE. В тази връзка контролът на AE обикновено се извършва на стендови тестове,при изпитване на армировка за якост и плътност на материалите. Също така, поради сложността на организацията на този процес, се препоръчва да се организира процесът на контрол по метода на AE, например след основен ремонт, когато отделни участъци от тръбопровода са подложени на хидравлично изпитване под налягане. С помощта на детектори за течове е необходимо да се извърши контрол, който определя нивото на херметичност на клапаните съгласно инструкциите за експлоатация. В този случай портите се подлагат само на качествена оценка. Резултатите от AE контрола се оценяват както следва. Методът AE е предназначен за откриване на акустично активни зони. Идентифицираните зони или източници подлежат на класификация. Класификацията се основава на броя на импулсите, както и на общия брой, активност, амплитуда, скорост на броене, енергия. В допълнение, параметрите на натоварване на обекта също са включени в системата за класификация. Зоните са разделени на следните класове, общо четири:

  • пасивен източник - първи клас;
  • активен източник - втори клас;
  • критично активен източник - трети клас;
  • катастрофално активен източник е четвъртият клас.

Когато зоните от последните три класа са активни, са необходими следните изследвания:

  • проверка на зони с помощта на ултразвуков дефектоскоп за откриване на вътрешни дефекти;
  • инспекция на зони с помощта на цвят, методи с магнитни частици, както и с помощта на магнитен индикатор за пукнатини (за откриване на повърхностни дефекти).

Ултразвуков контрол

Ултразвуковото изследване се извършва след AE изпитване, при откриване на акустично активни източници в корпусната част и заварените шевове на частите на корпуса. Също така тази диагноза се извършва след откриване на концентрацията на механични напрежения с помощта на магнитометрияиндикатор. Ултразвуковата диагностика разкрива дефекти по вътрешната повърхност на частите на тялото, както и вътрешни метални прекъсвания. Апаратура и апаратура за ултразвукова диагностика Ултразвуковото изследване използва трансдюсери

  • директен комбиниран;
  • пряко разделно-комбинирано; (Работната честота на преобразувателите е 2,5MHz. Те се използват, за да се гарантира, че дефектите могат да бъдат открити вътре в корпуса на частите на тялото)
  • комбинирани наклонени преобразуватели. (Работната честота е 2,5 MHz. Входните ъгли на стоманата са 65°. Използва се за откриване на дефекти, които могат да прогресират върху основния метал, по вътрешната му повърхност, а също и при диагностициране на състоянието на заварени шевове на части на тялото).

Невалиден резултат за прогнозни прекъсвания

  • Не се допускат прекъсвания с еквивалентна отразяваща повърхност, по-голяма от 20 mm² за дебелини до 50 mm и над 30 mm² за дебелини от 50 до 100 mm.
  • Също така не се допускат неудължени прекъсвания с еквивалентна отразяваща повърхност от 10 до 20 mm² за дебелини до 50 mm и от 15 до 30 mm² за дебелини от 50 до 100 mm, ако техният брой е повече от 15 mm, ако минималното разстояние между тях е най-малко 10 mm за дебелини до 50 mm или най-малко 15 mm за дебелини от 50 до 10 mm. 0 mm, които се проектират върху повърхност за въвеждане на ултразвукови вибрации с размери 200x300 mm.