Прецизен измервателен уред - работа на маса и инструменти
Обработка на дърво и метал
Реалният размер на детайла винаги е поне малко, но различен от това, което разчитаме на скалата на измервателния инструмент или измервателното устройство. Тази разлика между резултата от измерването и действителния размер се нарича грешка на измерване, а стойността на последната характеризира степента на точност на измерването. Грешките при измерването са толкова по-големи, колкото по-несъвършен е измервателният уред и колкото по-несъвършен е процесът на измерване, както и условията, при които протича този процес. Следователно, колкото по-точно трябва да се измери една част, толкова по-точен трябва да бъде измервателният инструмент.
Но не е особено необходимо във всички случаи да се използват измервателни уреди с най-висока точност, тъй като това е свързано с високи разходи. Поради тази причина за измервания, които не изискват висока точност, се използват по-малко точни инструменти и само за много прецизна работа те използват подходящите инструменти и инструменти за калибриране и измерване.
Каква е разликата между тестови и измервателни инструменти?
Инструментът за проверка е инструмент, който показва наличието на отклонения в размера на частта, но не показва тяхната величина. Инструменти, които ви позволяват да определите размера на детайла или степента на отклонение от размера, се наричат измервателни инструменти и инструменти.
При използване както на единия, така и на другия тип инструменти грешките са неизбежни. Големината на грешката при измерване зависи от много причини, но най-съществените от тях са: 1) неравности и други повърхностни несъвършенства; 2) Части за измерване на температурата; 3) неправилно използване на инструмента и небрежна грижа за него; 4) дизайн на инструмента и грешки в негопроизводство.
Всяка от тези причини влияе на точността на измерване по свой начин. Но най-голямото влияние оказват неравностите на повърхността. Факт е, че само за невъоръжено човешко око чисто обработената повърхност изглежда равна и гладка, но в действителност е покрита с издатини и вдлъбнатини. Следователно при измерването му инструментът в единия случай е в съседство с издатините, в другия - с вдлъбнатините и резултатите са различни. Това явление прави невъзможно да сте сигурни, че при измерване инструментът ще покаже действителния размер на частта. За да се намалят грешките при измерване и да се спечели по-голяма увереност в правилния размер на инструмента, който се отчита на скалата, повърхностите, които ще се измерват, трябва да бъдат обработени чисто и точно. Освен това трябва да се отбележи, че степента на точност на измерване също се влияе от замърсяването на измерваната повърхност. Ако тази повърхност е покрита с масло или чипове и неравности не са отстранени от повърхността, показанията на инструмента ще бъдат неправилни.
Отклонението от нормалната температура на измерване също оказва не по-малко сериозно влияние върху точността на измерването. От физиката е известно, че с повишаване на температурата твърдите тела се разширяват. Следователно, ако измервате нагрята част, нейният размер неизбежно ще се различава от размера, получен при измерване на охладена част. Различните тела се разширяват по различен начин и както частта, така и инструментът, който я измерва, се разширяват по различен начин, ако са направени от различни материали.
Не трябва да се мисли, че големината на грешките, свързани с нарушаването на температурния режим на измерване, е незначителна. Така например, когато температурата на стоманена част с дължина 100 mm се промени само с 10 ° C, нейният размер ще се промени с 12 микрона. Ако обаче месингова част със същата дължина се измерва със същото температурно отклонение със стоманаинструмент, тогава грешката на измерване само поради различното разширение на месинга и стоманата ще бъде равна на 7 микрона. Следователно, за да се елиминират топлинните грешки, размерите трябва да се проверяват при определена стандартна температура, а температурата на измервания обект трябва да се изравни със същата температура преди измерването. Тази стандартна температура се счита за + 20 °C.
Неправилната употреба и небрежното боравене с измервателния уред води до загуба на неговата точност и увеличаване на грешката при измерване. Този инструмент изисква внимателно боравене: не трябва да се хвърля върху стоманени повърхности, измерването трябва да се извършва внимателно без използване на сила и удар, в края на работата измервателните повърхности трябва да се избърсват и смазват, за да се предпазят от корозия, трябва да се съхранява в специални кутии, а не в общи кутии с останалата част от инструмента.
Конструктивните характеристики на инструмента и неточностите на неговото производство значително влияят върху размера на грешките при измерване, поради което винаги е необходимо да се избере измервателен инструмент, който съответства на неговата точност с определената точност на измерване. Големината на грешката при измерване може да бъде намалена чрез умело използване на инструмента. Един от тези методи е принципът на многократни измервания на един и същ размер, което е още едно потвърждение на добре познатото правило от ежедневието: „седем пъти мери, веднъж режи“. И наистина, ако частта се измерва няколко пъти с един и същ инструмент и резултатите от измерването се сумират и след това се разделят на броя направени измервания, тогава този резултат ще бъде много по-близо до действителния размер на частта. Така, например, ако при три измервания първото измерване е 40,08 mm, второто 40,06 mm, третото 40,09 mm, тогава среднатааритметично те ще бъдат:
Стойността от 40,077 mm е по-близка до действителния размер на частта, отколкото което и да е от тези измервания, взето поотделно.
Грешките в измерването могат да бъдат намалени по друг начин. Както знаете, има два метода на измерване: абсолютни измервания, при които се определя цялата измерена стойност, и относителни измервания, при които е известна само разликата между проба с известен размер и между самия размер. По-точни резултати се получават при относителни измервания, тъй като те елиминират някои от грешките, свързани с конструктивни характеристики и неточности при производството на инструменти и инструменти. Това се потвърждава от факта, че повечето от инструментите, използвани в производството на инструменти, се използват като инструмент за относителни измервания: крайни блокове в комбинация с височина и индикатор, индикаторни устройства за вътрешни измервания, миниметри, оптиметри и др. И наистина, сравнението, например на всеки размер с блок от крайни мерки за дължина с помощта на индикатор, дава по-малки грешки от директното измерване на този размер по скалата на същия индикатор.