Ремонт на каросерийни части

Частите на тялото, в допълнение към цилиндровите блокове на двигателя с вътрешно горене, включват кутии на скоростни кутии, кутии на скоростни кутии, кранове, стрели на строителни машини и др.

Частите на корпуса, в допълнение към цилиндровите блокове на двигателя с вътрешно горене, включват корпуси на скоростни кутии, кутии на скоростни кутии, кранове, стрели на строителни машини и др. Те са изработени от чугун, стомана и алуминий. Основните дефекти на частите на тялото са износване на отвори за лагери, пукнатини в стените, дупки. Последните два дефекта се отстраняват чрез заваръчни операции и не са трудни за ремонт.

Износването на отворите за лагери в частите на тялото води до нарушаване на центровото разстояние между валовете в механизма, което провокира износване на други свързващи части, например зъби на зъбни колела. Ето защо при ремонт на част от тялото се обръща специално внимание на определянето на първоначалното местоположение на оста на отвора на лагера. Тази работа се извършва на вертикално или хоризонтално - бормашини. След пробиване на отворите, като правило, се прави ремонтна втулка и се монтира в пробития отвор, фиксира се и, ако е необходимо, се пробива отново, за да се осигури необходимото прилягане под лагера.

Блоковете на дизеловите двигатели са изработени от сив чугун. Заваръчното нагряване и последващото охлаждане променят структурата и свойствата на чугуна в зоната на топене и зоната на топлинно въздействие до такава степен, че е много трудно да се получат бездефектни заварени съединения с необходимото ниво на свойства.

Добре изработеното заварено съединение трябва да има необходимото ниво на механични свойства, плътност (непропускливост) и задоволителна обработваемост.

Причини, които затрудняват получаването на качествозаварени съединения на чугунени части са както следва: - високите скорости на охлаждане на заваръчния метал и зоните на топлинно въздействие, съответстващи на термичния цикъл на заваряване, водят до избелване на чугуна, т.е. появата на зони със сегрегации от цементит под една или друга форма в различни количества. Високата им твърдост практически прави невъзможна обработката на детайла с режещ инструмент; - поради локално неравномерно нагряване на метала възникват заваръчни напрежения, които поради много слабата пластичност на чугуна водят до образуване на пукнатини в шева и зоната на заваряване. Наличието на охладени зони, които имат по-висока плътност от сивия чугун, създава допълнителни структурни напрежения, които допринасят за напукване; - интензивното отделяне на газ от заваръчната вана, което продължава в етапа на кристализация, може да доведе до образуване на пори в заваръчния метал; - повишената течливост на чугуна затруднява изтичането на разтопения метал и образуването на шев; - наличието на силиций и други елементи в метала на заваръчната вана допринася за образуването на огнеупорни оксиди на повърхността му, което води до липса на топене.

Студеното заваряване на чугун с електроди не дава положителни резултати, тъй като при високи скорости на охлаждане се образува структура от бял чугун в шева и високотемпературната област на близката заваръчна зона, а металната основа на секциите на зоната на топлинно въздействие също се закалява. Възникващите в този случай деформации надвишават деформационната способност на заваръчния метал и зоната около заварката, в резултат на което се образуват пукнатини.

Разработената технология за студено полуавтоматично заваряване позволява да се осигури якост на опън на заваръчния шев 420-480 MPa с твърдост 150-170 HB. В същото време е гарантираноняма охлаждане на чугуна в зоната на заваряване.

Цилиндровата глава (капак) е най-сложната по конструкция и една от най-термично натоварените части на двигателя. Топлинният поток, изпускан в него, надвишава потока, изпускан в буталото, а сложността на конструкцията води до голяма неравномерност на топлинните натоварвания върху отделните му елементи и в резултат на това до високи температури и особено топлинни напрежения. Последното е основната причина повредите на цилиндровите глави (капаци) да са хронични дефекти, присъщи на много модели двигатели. В същото време в преобладаващата част от случаите причината за повредата е появата на сквозни пукнатини в дъното на изпичане.

По време на работа на цилиндровата глава (капак) се получава износване на опорните повърхности под всмукателните и изпускателните клапани. Общоприетият метод за възстановяване на такива глави е пробиването на дупки и инсталирането на ремонтни седалки. Недостатъците му са:

- отслабване на горивното дъно в мястото на пробиване; - възможно образуване на пукнатини и загуба на леглото при работа на дизеловия двигател; - появата на бариера, която е междината между отвора в главата и седлото, за отстраняване на топлината в охладителната система от самата глава и клапана. Това води до повишаване на техните температури и се отразява неблагоприятно на надеждността на работа.

Дизеловите цилиндрови глави са изработени от нисколегиран сив чугун с перлитна структура. Лошата технологична заваряемост на този материал може да доведе до следните дефекти:

- избелване на чугун, т.е. появата на зони със секрети от цементит под една или друга форма. Високата твърдост на избелените участъци практически прави невъзможна обработката на чугуни с режещ инструмент; -образуване на пукнатини в шева и топлинно засегнатата зона поради локално неравномерно нагряване; - образуването на пори поради отделянето на газ от заваръчната вана, което продължава в етапа на кристализация; - липса на проникване поради образуването на огнеупорни оксиди на повърхността.

Глави на цилиндри с пълно износване на уплътнителната лента в отворите на клапаните, които нямат сквозни пукнатини на горивното дъно, подлежат на възстановяване.

Технологичният процес на възстановяване на главата на цилиндъра включва: - предварителна обработка на отвори; - наваряване на буферния слой; - обработка за наваряване на седалката; - наваряване на седалката с аустенитна топлоустойчива стомана (механични свойства на наплавения метал, не по-малко от: крайна якост - 540 МРа; относително удължение - 30%; якост на удар - 98 J/cm2; твърдост след наваряване 240 HV). По време на работа повърхността на седалката е занитена до твърдост 450 HV; - окончателно пробиване на седалката в съответствие с чертежа.