Самозаточване - Голямата енциклопедия на нефта и газа, статия, страница 1
самозаточващи се
Самозаточването се обяснява с различната устойчивост на износване на биметалните слоеве, в резултат на което скоростта на износване на един слой е по-висока от скоростта на износване на другия слой, а по-устойчивият на износване слой образува острие с необходимата острота. [2]
Самозаточване възниква, когато поради затъпяване повишеният натиск върху зърната е по-голям от силата, която държи техните връзки. В зависимост от характеристиките на кръга и условията на работа зърната се раздробяват напълно или частично. При пълно раздробяване се откриват нови зърна, при частични зърна те се снабдяват с нови режещи ръбове. Самонаточването на диска зависи от степента на съпротивление, осигурено от връзката срещу раздробяване на зърното. Пълното използване на колелото се получава, ако връзката задържа зърната само докато загубят режещата си способност. [3]
Самозаточването на прекъснати кръгове е свързано с динамични сили, които възникват при рязане на зърна в метала. Това причинява разцепване на зърната и разрушаване на връзката. Послойното отстраняване на надбавката от зърна на предната (предната) повърхност намалява специфичното натоварване на всяко зърно и намалява температурата в зоната на смилане, което води до намаляване на процесите на сцепление и дифузия между металното покритие и колелото и в резултат на това до запушване на колелото. [4]
Самозаточването на плужните лапи е възможно чрез биметални остриета, получени от периодични двуслойни валцувани продукти. Промишленото производство на последните обаче все още е технологично сложно и скъпо. Използването на самонаточващи се плугове е най-ефективно при песъчливи почви. [6]
Самозаточването е непрекъсната замяна на тъпите абразивни зърна с остри по време на процеса на смилане чрез равномерното им отстраняване отповърхността на шлифовъчното колело под въздействието на повишена сила на рязане. На практика обаче не може да се постигне пълно самоотрязване и зърната се отстраняват чрез изправяне. По този начин обработката на шлифовъчното колело се дължи на затъпяването на зърната, неравномерното им отпадане, запушване на колелото и промяна в неговата геометрична форма. [7]
Процесите на самозаточване и редактиране на инструмента предопределят принудителното отстраняване на част от абразивните зърна от работната повърхност на инструмента, чиято режеща способност и обем не се използват напълно. В този случай въртенето на инструмента е едностранно. Традиционното едностранно въртене на абразивния инструмент ви позволява да използвате режещите свойства на зърната само от едната страна. Въпреки че е очевидно, че хаотичното разположение на зърната в инструмента предопределя хаотичното разпределение на техните режещи ръбове. Съгласно закона за равновероятност в реален инструмент абразивните зърна са разположени във всяка част с благоприятна и неблагоприятна геометрия спрямо обработваната повърхност, както в едната, така и в другата посока. В резултат на това повечето зърна с едностранно въртене на инструмента имат неблагоприятна позиция за рязане. Те не извършват полезната работа на рязане, а произвеждат само еластично и пластично изместване на метала на обработваната повърхност и се износват с образуването на зони. Износващите се подложки (фиг. 8.10) автоматично изострят тези зърна и създават благоприятна геометрия, за да могат да се режат от другата страна. Прилагането на режещите свойства на абразивните зърна от противоположната страна може да се осигури чрез промяна на въртенето на инструмента към противоположната. В процеса на смилане се увеличават зоните на износване, радиусът на кривината и ъгълът на наклона y се увеличават. Когато наклоненият ъгъл достигне стойността ymax, абразивните зърнате спират да режат, работата за преодоляване на триенето, пластичната деформация се увеличава, отделянето на топлина се увеличава или тъпите зърна се отделят от свързващото вещество поради увеличени сили на рязане, въпреки че полезният им обем все още не е напълно използван. Ако силите на задържане на зърното във връзката са големи, тогава за възстановяване на режещата способност на абразивния инструмент се използва специална операция за принудително отстраняване на тъпите зърна - превръзка. [8]
Свойството на самозаточване се проявява само ако характеристиката на кръга съответства на технологичните условия на работа. Ако е избран неправилно, се получава или преждевременно износване, или бързо затъпяване на кръга. Шлифоването с тъп диск причинява фасетиране на детайла, изгаряния (тъмни петна от темперирани цветове), увеличаване на силите на рязане и е придружено от шум. Често, поради неправилна характеристика, обработваният материал се втрива в повърхността на колелото, омазнява го и вместо смилане започва вредна работа на триене. Характеристиките на абразивния инструмент включват данни за вида на абразивния материал, размера на зърната, свързващия материал, неговата твърдост, структурата на инструмента, концентрацията (за диамантени инструменти) и накрая формата и размерите на инструмента. [9]
По време на самозаточване в началния момент на шлайфане, шлифовъчното колело се влияе от първоначалния профил на обработвания детайл, който до известна степен нарушава формата на кръга, установен след шлайфането на предишния детайл. По време на по-нататъшното шлайфане шлифовъчното колело има тенденция да възвърне правилната си форма поради люлеещото се движение. Но не винаги е възможно да се възстанови напълно правилната форма на шлифовъчното колело, тъй като това зависи от размера на надбавката, количеството на захранването, характеристиките на шлифовъчното колело и първоначалната точност на профила на улука, постигнат напредишна операция. [единадесет]
При интензивно самозаточване, поради неравномерно натоварване на зърната и неравномерно износване, кръгът придобива неправилна геометрична форма. Това води до влошаване на качеството на обработената повърхност и поява на вибрации и смачкване. При затъпяване на колелото се увеличава радиусът на заобляне на режещите ръбове на абразивните зърна, по които полепват частици от шлайфания материал. В този случай порите на кръга са запълнени с най-малките частици метал и свързващо вещество. При шлайфане с тъпи колела натискът върху детайла в зоната на рязане се увеличава, появяват се изгаряния и фасетиране. [12]
За да се осигури самозаточване, дебелината на нанесения слой трябва да бъде 1 7 0 3 mm. След наваряване се извършва нормализиране (800 20 С) и за по-добро наработване заточване под ъгъл 20 - 25 до откриване на ръба на наслоения метал. [14]