За точността на лентовите везни
По въпроса за точността на електронните конвейерни везни (EKV)
Това състояние на нещата се дължи на две причини:
1. Държавните центрове за изпитване на средства за измерване (GCI SI) и разработчиците на везните не разполагат с необходимата сравнително сложна и скъпа тестова база (полигон), която позволява възпроизвеждане на всички потенциално възможни производствени фактори и следователно HF се тестват при едно натоварване при идеални условия, т.е. препоръките на точка 1.7.3.2 от GOST 8.005-2002 не са изпълнени. Това се потвърждава от липсата в сертификационните материали на протоколи за изпитване на везни при минимално, средно и максимално натоварване на конвейера.
2. Често се смята, че точността на CV трябва да съответства на високата точност на съвременната микропроцесорна техника и не се взема предвид, поради нежелание или некомпетентност по въпросите на механиката, фактът, че конвейерните везни като цяло са физическа система, която е в динамичен режим с непредсказуемо променящи се параметри както на измерваната стойност, така и на факторите, влияещи върху измерванията, вкл. нелинейни параметри на такъв елемент като лента и елементи на конвейерната конструкция, съседни на конвейерните везни. В тази връзка системната грешка на CV не може да бъде напълно компенсирана или елиминирана чрез точно калибриране (GOST R USO 5725). Неговата абсолютна стойност може да бъде намалена само при идеални работни условия, което е нереалистично в по-голямата част от индустриите. Това води, като правило, до необходимостта от чести непланирани проверки и корекции на автобиографията. Следователно е възможна обективна оценка на точността, като се използва теорията на вероятностите и математическата статистика, както и сравнително новото в историята на измерванията, според международните изисквания, понятието "несигурност"измервания, определени от стандартното отклонение на резултатите от измерването, т.е. емпирично стандартно отклонение (RMS) (виж "Тестове и опит за използване на индиректен метод за проверка и калибриране на конвейерни везни". Главен метролог, № 6, 2007; Препоръка. GSI. Приложение на ръководството за изразяване на несигурност на измерването. Санкт Петербург, VNIIM на името на D.N. Менделеев, 1999).
Въз основа на горните обяснения може да се заключи, че получаването на висока точност на CV в реални условия поради само конструктивни и технологични методи за подобряване на точността на самите сензори за тегло и системи за обработка на сигнали, които могат да бъдат приписани на класическите исторически първи методи, не може да се счита за обещаващо за конвейерни везни. Например сензори в комбинация със силов успоредник или краен монтаж, както при някои HF производители. Лентовите везни, които не решават напълно проблема с компенсирането на надлъжните компоненти на товарите, не компенсират влиянието на други също толкова значими фактори (асиметрична деформация на лентата при наклонени конвейери, динамика на лентата и материала и др.), т.к. възприемат натоварването чрез нелинеен елемент - лента и структурни елементи на рецепторите за натоварване (включително ролки с жлебове за тегло), усложнявайки процеса на взаимодействие в динамичната система "материал - лента - приемник на товара - сензори за тегло".
Простото увеличаване на тегловните ролки до две ви позволява да увеличите само дължината на тегловния участък, не води до радикално увеличаване на точността, но осигурява леко намаляване на грешката при промяна на напрежението на колана.
Като се има предвид сравнително простият алгоритъм на работа на HF и широк диапазон от случайни условия на работа, повишаването на точността се решава по по-малко сложен начин - чрез МЕТОДА НА КОМПОНЕНТНИТЕ ПАРАМЕТРИ,въз основа на същия принцип на "двуканален" като метода за създаване на инвариантни системи в автоматизацията (вижте например Zemelman M.A. "Автоматично коригиране на грешки в измервателните устройства". Publishing House of Standards, 1972). Това осигурява компенсиране на най-значимите грешки, въведени от съпротивлението на движение на лентата, когато натоварването се променя в широк диапазон, асиметрична деформация на лентата при наклонени конвейери и динамика на материала. Влиянието на множество други допълнителни фактори (неточност при производството и монтажа на обикновени тегловни и стационарни ролкови лагери, тяхното състояние, състояние и промяна в параметрите на лентата и др.) В зоната на влияние на CV от около 10 m (вижте "Оценка на влиянието на дължината на конвейера върху точността на конвейерните везни." Измервателна техника, № 2, 2004) може да бъде сведена до минимум чрез осигуряване на постоянен мониторинг на състоянието на конвейера.
Така например използването на не два, а един сензор за тегло на един валяк за тегло е много рационално. Това се дължи на факта, че и двете противотежести ролки са монтирани на лостови платформи с окачване на еластични панти за осъществяване на механично балансиране на „тарата“, като всяка платформа разчита на един сензор за тегло, разположен спрямо сензора на втората платформа от противоположната страна на лентата, което позволява да се постигне същия ефект на минимизиране на грешката в случай на „спускане“ или асиметрично по ширина натоварване на лентата, както и при едноролков KV MILLTRONI CS, RAUTE, VKR, VNK и др
В допълнение, това постига, според теорията на механизмите и машините, статичната сигурност на дизайна (Радчик А.О., Пищурников И.А. Избор на рационални приемници на натоварване за електронни тензометрични системи за претегляне, Киев, 1969 г.), т.к. броят на опорните точки на всяка платформа не надвишава три (две еластични панти исензор за тегло).
Резултатите и изводите от многогодишната работа по подобряване на HF и намиране на методи и средства за тяхното калибриране (проверка) алтернатива на метода, практически нереализуем в производството съгласно GOST 8.005, са получени не в резултат на интуитивни съображения без доказателства, а въз основа на теоретични и експериментални изследвания и тестове в производството и на специално създадена конвейерна тестова площадка, единствената в ОНД, сертифицирана от Gosstandart.
Като се вземат предвид горните пояснения и заключения, предлагаме да посочим във въпросниците за конвейерни везни възможните стойности на допустимата максимална грешка от ±0,5 в съответствие с GOST 30124; ±1,0%. Конкретни стойности ще бъдат зададени след инсталиране и калибриране на лентови везни на конвейера, в зависимост от действителните параметри и състояние на конкретен конвейер.