Производство на непрекъснато лети плочи в CCM - Studiopedia
Леенето на стомана се извършва на машина за непрекъснато леене на фирма VAI. Двунишева плоча CCM с капацитет 2,5 млн. т/год. непрекъснато лети плочи с напречно сечение: дебелина - 200; 220; 250; 300 мм, ширина - 1000 ÷ 1800 мм, дължина - 3,2 ÷ 12 м. Излива се спокойна, нисколегирана, корабостроителна и конструкционна стомана. Серия от топене от 5 до 12, обемът на топене е 300 тона. Тип машина - вертикална с чупка; радиус на изливане - 10000 mm; металургична дължина на машината - 32100 мм; скорост на леене - 0,8÷1,9 м/мин; вторично охлаждане - дюза, водно-въздушно охлаждане, аерозолна мъгла; режеща машина - газова, има 2 режещи глави за обикновено рязане, 2 режещи глави за рязане на проби; семена - верижен тип, въвеждане отгоре; управление на процеси:ниво 1– програмируема логическа система за управление;ниво 2– цветна графична CRT операторска и инструментална станция.
Машината за леене произвежда плочи, които след това се нарязват на дължина и се транспортират до края на изходящата секция, където се извършва по-нататъшното транспортиране.
Кофата за разливане на стомана е монтирана на въртяща се стойка, върху която има две опорни конзоли за кофа, независимо повдигнати от хидравличен цилиндър.
Манипулаторът на капака на черпака е полуавтоматичен. Смяната на тръбата на капака, промиването с кислород и преместването на кофата в позиция за продухване се извършват ръчно. Има две разливни колички с устройства за предварително загряване на дюзите. Продължителността на загряване на резервоара трябва да бъде най-малко 5 часа (пълна подмяна на облицовката). Нагряването се извършва до температура 1100˚С, изливните дюзи се нагряват до температура 800÷1100˚С.
Капацитетът на резервоара е 60 тона,има достатъчна дълбочина за плаващи включвания и смяна на кофата.
Резервоарът е снабден със заключващ лост за контролиране на изтичането на течна стомана и потопяеми дюзи за предотвратяване на вторичното окисляване на течната стомана във формата. Кристализатор - прав ламелен с регулиране на ширината. Диапазон на регулиране - 1000÷1800 мм. Материал на формата - медни плочи с дължина 900 мм, дебелина 45 мм (широки и тесни страни). Формата осигурява необходимата геометрия на плочата и първична абсорбция на топлина по време на първичното образуване на кора. Формата е с модулен дизайн за лесна и бърза подмяна на CCM. Структурно CCM има механизъм за люлеене на формата, за да предотврати заваряването на металната кора към медните плочи.
Устройството за огъване е предвидено за промяна на посоката, местоположението и огъването на горещата нишка от вертикална към закръглена според VAI постоянната крива на огъване. Радиусът на рекичката на огъващото устройство е 10 m.
Семената и главата на семената се използват за уплътняване на формата в началото на отливането и за извличане на горещия поток при стартиране на CCM. Дизайнът на основата на връзките позволява огъване в една посока по радиуса на огъване. Широчината на семената се регулира с дистанционни елементи (от 50 mm до 5 mm). Дължината на семената е 9095 мм, дебелината на веригата е 198 мм.
Преди въвеждането на семето размерите на главата му се проверяват за съответствие с напречното сечение на матрицата, главата на семената трябва да бъде напълно почистена от остатъците и след това семето се подготвя за работа. Преди отливане, семенната глава трябва да бъде запечатана във формата. Преди всяко изливане медните пластини на формата се проверяват за наличие на механичнищета.
Следва подготовката на CCM за приемане на течен метал, за аварийно източване на метала, подготвят се контейнери и улеи. На работната площадка се проверява готовността на инструмента, шлакообразуващите смеси и изправността на инструментите.
По команда на диспечера"прочистване на стопилката"се извършват следните операции:
- готовността на всички захранващи системи, механизми се проверява чрез отваряне на "снимки" (приложения);
- водата се подава към матрицата и механизмите на CCM, водният поток към матрицата трябва да бъде най-малко 1300 m 3 / h.
Температурата на метала в резервоара след обработка извън пещта трябва да отговаря на изискванията на TI.
Изливането се извършва след изчисляване на температурата на ликвидус според химичния състав на последната проба, взета в UKP след обработка извън пещта.
Стоманеният коф се подготвя за леене, след което се подготвя за леене резервоарът. 30 минути преди началото на кастинга се прави програмна заявка за готовността на всички системи на CCM. Хидравлично задвижване на шибъра е монтирано на стоманения коф. Отливането започва по команда на сменния производствен бригадир. Операторът на GPU съобщава чрез комуникация"метал в разливния съд".При достигане на ниво на метала в разливния съд 10÷12 t, тапата на разливния съд се отваря. Скоростта на леене се довежда до работна скорост постепенно от 0,2 до 0,8 m/min. Регулираното ускорение на CCM се извършва автоматично. Работната скорост на леене се задава обратно пропорционално на температурата на метала в резервоара и съдържанието на S и P в стоманата. Честотата на люлеене на формата в зависимост от скоростта на изливане се извършва автоматично.
За определяне на химическия състав на стоманата по време на леене се взема проба от резервоара.
След напусканесемена от последната двойка ролки на хоризонталната секция произвеждат отделянето му. Отделеното семе се повдига и поставя на стойката, където остава до следващия цикъл на леене.
Регулирането на потока вода и въздух по време на процеса на изливане се контролира автоматично.
След отливане на 10÷15 m плочи, температурата на течната стомана в резервоара се измерва общо по потоците с помощта на потопяеми термодвойки.
В процеса на изливане на участъка за газово рязане плочата се нарязва на парчета (6÷12 m). Нарязаните плочи се изпращат в отдела за транспорт и довършителни работи (TOO).
Норми за технологично рязане
| № п / стр | Причини за подрязване | Дължина, m | Раздяла | |||
| І поток | ІІ поток | технологично рязане, м | сортиране, m | |||
| І поток | ІІ поток | І поток | ІІ поток | |||
| Начало на кастинга | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | - | - |
| Завършване на наливането | 1.0 | 1,0 от останалия метал в резервоара | 1.0 | 1.0 | - | от останалия метал в резервоара |
| Подмяна на резервоар със същите марки стомана при измерената дължина | -1,0/+1,0 | -1,0/+1,0 | -1,0 | -1,0 | - | - |
| Смяна на резервоара с други видове стомана (зона на смесване без използване на сепаратор), избягвайте грубо кацане | оставаща дължина преди смяната на резервоара/+2,0 | оставаща дължина преди смяната на резервоара/+2,0 | - | - | оставаща дължина преди смяната на резервоара/+2,0 | оставаща дължина преди смяната на резервоара/+2,0 |
| Смяна на потапящата дюза с продухване с кислород | -0,2/+0,3-0,6 | -0,2/+0,3-0,6 | -0,2/+0,3-0,6 | -0,2/+0,3-0,6 | - | - |
| Спрете наливането от 5 до 10 сек | -0,2/+0,4 | -0,2/+0,4 | -0,2/+0,4 | -0,2/+0,4 | - | - |
| Спиране на каста повече от 10 сек | -0,2/+0,4-0,8 | -0,2/+0,4-0,8 | -0,2/+0,4-0,8 | -0,2/+0,4-0,8 | - | - |
| Смяна на резервоар със същата марка при преминаване от стопилка към стопилка | оставаща дължина преди смяна на разливния съд/+1,0 | оставаща дължина преди смяна на разливния съд/+1,0 | 1.0 | 1.0 | оставаща дължина преди смяната на резервоара | оставаща дължина преди смяната на резервоара |
По метода"топене за топене"се излива стомана от един и същи клас или различни класове, но с еднакви изисквания за химичен състав. Броят на топенето в серията 12÷18.
Скоростта на леене по време на прехода от топлина към топлина трябва да бъде най-малко 0,6 m/min. Общата дължина на преходната плоча ще бъде 3 метра. Плочите, отлети върху CCM, се маркират върху приемащата ролкова маса, преди да бъдат прехвърлени към количката на ролковата маса. На тесния ръб на плочите са изписани последните две цифри на годината, номерът на стоманодобивната единица, номерът на стопилката, номерът на потока и поредният номер на плочата от потока. В участъците на транспортно-довършителния отдел (ТОО) металът се складира плаващо в стекове с височина, съответстваща на двойната ширина на плочата, но не повече от 3 метра. Разстоянието между купчините трябва да бъде най-малко 1 m за студен и 1,5 m за горещ метал.
След охлаждане и проверка на плочите откритите дефекти се почистват с ръчни фрези.
Отхвърлените плочи се маркират с топлинно число, размер на плоча и се съхраняват на отделно място.
Нарязването на плочи се извършва в съответствие със спецификацията, издадена от производствения отдел на завода.
масастопи се определят на базата на действителната обща дължина и масовите коефициенти на плочите за всеки участък, установени чрез контролното претегляне. За всяка топлина се изготвя паспорт, в който са посочени номерът на топлината, класът на стоманата, химическият състав, размерите, количеството и масата на плочите. При необходимост се вземат проби от сляби за химичен анализ на стоманата. Пробите се вземат от средната част на плочата, съответстваща на средата на стопилката, под формата на паралелепипед с размери 50×50×70 mm. Всяка проба трябва да има етикет, указващ номерата на стопилката, нишката, плочата, мястото за вземане на проби.
Веднъж на ден се избират шаблони в началото, средата и края на топенето на всеки поток или в поредица от топене.
Избраните шаблони се обработват, правят се серни отпечатъци. Въз основа на серните отпечатъци се прави анализ на макроструктурата, като се настройва ССМ.
Отлятите плочи се проверяват и оценяват за форма и повърхност. Ако има изкривяване на формата и влошаване на качеството на повърхността, откриването на повърхностни дефекти, анализът на технологията се извършва, определят се и отстраняват причините за тяхното възникване.
Не намерихте това, което търсихте? Използвайте търсачката:
Деактивирайте adBlock! и обновете страницата (F5)наистина е необходимо