Суб от Flab

Намерих чертеж на такъв субуфер в някакво компютърно списание. Обсъдено с приятел ... "Някакви глупости" - каза приятел. Вярвам на моя приятел. С приятел бяха построени много различни кутии. Освен това аз самият от самото начало го смятах за боклук.

Е, помислете само, фазов инвертор... Единственото смущаващо нещо беше, че, както беше посочено, тази кутия е проектирана на компютър с всичко сериозно (всичко беше взето под внимание, от отразената вълна и скоростта на потока във фазовия инвертор до нагряването на проводниците).

Това, което спаси проекта, беше, че по това време работех като електротехник в съседния колеж. Как се отнасят пионерите към бюрата - всичко ли представляват? Тук-там тези счупени бюра са неизброими. Освен това мащабът ни не е индустриален, но ще бъде възможно да седнете на кутия и да седнете в работилницата, ако не се получи. И ръцете ме сърбяха да опитам нещо ново ...

Съдържание

Изпих го за един ден. Всичко беше сглобено на самонарезни винтове, намазани с пластилин, в работещ контейнер - възглавница-думка. Високоговорител (20GDN-2) в магазина - по поръчка, доставка минимум три дни ...

Ако някой си мисли, че съм седял спокойно на него в работилницата три дни, дълбоко се лъже. Преди просто ме сърбяха ръцете, а сега не можех да си намеря място. Струва си готов суб, какъв звяр не е известен и дали играта изобщо си струваше свещта? С разбирането, че фазоинверторът играе с обема си на резонансната честота и няма къде да се измъкне от тази честота, ние задаваме първия, който е подходящ по диаметър.

Първият беше телевизор от 3-USCT-61. Също така беше приятно, че като по същество е среден клас, той все още улавя прилично парчеотдолу и следователно е подходящ за проверка. Удушаваме го с тръбопровод, търсим по-дебел проводник (да, тук е под масата, 1,2 мм), навиваме го върху стъклен буркан от някаква консервирана храна и през тази намотка към високоговорителя на стената (в противен случай субът ще шунтира високоговорителя, към който сме се залепили).

↑ Първото включване ...

Първото включванени казва, че работата не е свършена напразно. Това е, ако е меко. Спомних си миналото на концерта, когато басите не просто свирят, не просто свирят добре, но блестят в гръдната кост с всички хармоници и се усещат от цялото тяло като нещо, което се приема за даденост и в същото време магически безпрецедентно ... Като цяло, това трябва да се преживее.

Един ден беше изразходван за плешивост за различен репертоар (най-много ми хареса джаз, но тук е на индивидуална основа), другите два бяха изразходвани за залепване на кутията по възрастен начин. Доставеният 20GDN-2 направи корпуса да играе в пълен блясък. Това, което беше само намек, се отвори в пълната си височина и заигра още по-добре. Не съжалявах... Момчетата не разчитаха напразно.

↑ Сега според технологията

Тъй като изискваме максимална твърдост от нискочестотна кутия, отдавна съм изоставил ъгловите блокове при производството на такива конструкции и освен това не ми харесва, че те крадат обем от внимателно изчислена система. Само сглобяването в шип ще ни осигури максимална твърдост. Достатъчен е шип от 10-15 см. Как става това става ясно от скиците и снимките.

Освен това използваме дървени щифтове, има много от тях в магазините за хардуер с различни диаметри, но само 6 мм е подходящ за нас - оптималното съотношение за стандартен лист от ПДЧ от 16 мм (по-добре, разбира се, фурнирован).Има поне два щифта за всеки шип, взаимно перпендикулярни. Пробит, излят в дупката с епоксидна смола, запушенщифтове (необходимо е да оставите смолата да кисне около 10 минути и в никакъв случай не я нагрявайте преди залепване - ще се стегне твърде бързо). Когато епоксидът излезе, покрийте с полиетилен, за да не се изтрие по-късно лицето, полиетиленът може да се остави да изсъхне, за да не се разтече. Не приветствам самонарезните винтове, можете да го използвате като временна връзка по време на монтажа, след това го обърнете и пробийте дупка за щифта.

↑ Чрез рязане

ако го изрежете равномерно и го поставите не е възможно (криви ръце, няма нормален електроинструмент, объркано и т.н.), няма значение - по-добре е размерът да е минус, тогава ще излеем всички шевове със смола.

Сглобяваме го така, че да е равномерен - когато е направен красиво, ВИНАГИ работи по-добре, тествано е не само на високоговорители. За да направите това, ние използваме капака на високоговорителя, той трябва да бъде направен до нула в два екземпляра, шлифован и пасващ на краищата. Като начало сглобяваме щита на главата + страничните стени + долния панел + рамката. Поставяме капаците от двете страни и ги фиксираме със скоби или просто с въже (здраво).Проверяваме дали всичко е равномерно, фиксираме два самонарезни винта от всяка страна, проверяваме отново и пробиваме за щифтовете.

Когато изсъхне, можете да съберете останалото, с изключение на горния панел. След това залепваме всички ъгли с лепяща лента и разливаме всеки шев със смола отвътре. За да направите това, ние го поставяме под ъгъл 45 - шевът ще се окаже равномерен, а залепващата лента няма да позволи на смолата да изтече и да се замърси. Ако имаше задръствания, смолата ще наводни всичко и ще го поправи, освен това ще добави здравина. И така всеки шев, докато изсъхне, опитвайки се да накарате смолата да попие всичко възможно най-дълбоко (няма да е възможно да затворите шевовете на щита за глава с лепяща лента, тук ще трябва да използвате пластилин, но не много и за да можете да го почистите по-късно).

Горната част се поставя последна, също се залепва с тиксо и се излива през отвора под високоговорителя. Ако всичко е сухо, откъснете лентата,и обелете ъглите отвън. Сега можете да видите колко лента улесни задачата. След това шпакловате и довършите по ваш вкус. Използвам автокит и го лепя с изкуствена кожа (черна), с метални ъгли. Не съм залепил нищо отвътре, достатъчно е да го напълня с пълнеж от полиестер или памучна вата, да го зашия добре в торба от голяма мрежа, тогава няма да излезе със сигурност.

↑ Фазов инвертор

Всъщност не е честно да го наричам така, защото не инвертира никаква фаза (бих го нарекъл резонатор), но тъй като го няма ... Разбира се, специално внимание му се обръща: 14 mm трябва да се поддържат по цялата дължина. За да направите това, трябва да изрежете решетките и да ги поставите по ръбовете като измервателни уреди, докато изсъхнат. Правим фаска на вътрешния панел на почти 45 градуса, като заобляме ръбовете и поддържаме същите 14 мм. След това намажете всички освободени от фурнира повърхности със смола и то повече от веднъж (защото попива ПДЧ и това е бръмчене, колкото попива толкова по-силно). Е, меленето не е по-лошо от меленето на котка.

Може да се изпълни по два начина: цял шперплат 10 мм и ъгли.За случая детайлите се чертаят в слоя К2 на чертежите. Ъглите създават якостен елемент, към тях е залепена тънка рамка от шперплат. Неговата задача е да осигури херметичност, когато всичко е готово, намазваме всеки уплътнител върху него (авто, строителство) и затваряме капака с самонарезни винтове.

Къде да го поставим зависи от това как го използваме и личните предпочитания. Заведох го до задната стена, в този случай пробиваме дупка в щита на главата и го запечатваме, възможно е на капака. Имаше вариант с активен субуфер, тогава кабелите може да се изкарат нагоре, а отгоре да се вгради разширение за усилвателя с управление на предния панел. Би било логично веднага да направите страничните стени по-високи.

Вече шест години той ме прави щастлива и то по никакъв начин. Прилагам чертежите, проверих, всичко изглежда точно.Отпечатайте чертежа и глупаво го залепете върху ПДЧ - специално го преработих, за да не мислят. Всички части са изработени от ПДЧ, с изключение на рамката, тя е изработена от шперплат с дебелина 10 мм.

Здравей, читателю! Казвам се Игор, на 45 години съм, сибирец съм и съм запален любител по електроника. Измислих, създадох и поддържам този прекрасен сайт от 2006 г.Повече от 10 години нашето списание съществува само за моя сметка.