14. Ремонтна база на предприятието, нейното значение и задачи
Ремонтни съоръженияе комплексно понятие, което характеризира съвкупността от общопроизводствени и цехови подразделения на предприятие, които извършват дейности по поддръжка и ремонт на оборудване (машини, металорежещи машини, подемно-транспортни средства, устройства).Основните му задачи: предотвратяване на преждевременното износване на оборудването и поддържането му в постоянна техническа готовност, намаляване на престоите по време на поддръжка и ремонт; подобряване на качеството на ремонтните работи и намаляване на разходите за тяхното изпълнение; въвеждане на прогресивни форми, средства и методи на ремонт.
Ремонтът на производственото оборудване в машиностроенето се извършва от най-малко 20% от работниците на предприятието, разходите за ремонт за една година са 17-25% от първоначалната цена на оборудването, което съответства на 5-8% от себестойността на продукцията. Тези разходи непрекъснато нарастват поради значителното износване на оборудването, работещо в предприятията, и увеличаването на степента на сложност на новоинсталираните машини и металорежещи машини. Физическото износване на основното оборудване в много предприятия на републиката е 80-85%, което често е причина за производството на продукти с лошо качество със значителен преразход на енергийни ресурси. Според стандартите на ЕИО средната възраст на технологичното оборудване не трябва да надвишава 8 години, тъй като износеното оборудване не осигурява производството на конкурентоспособни продукти. В нашите предприятия не е необичайно цената на ремонта през целия живот на оборудването да бъде 25 пъти по-висока от първоначалната цена на това оборудване. За да се елиминира създалата се ситуация в индустрията, на първо място е необходимо да се създадат високотехнологични специализирани предприятия за ремонт и модернизация на фабрично оборудване, което по отношение на техническите си характеристикиикономическите характеристики значително ще надвишат тези, ремонтирани в отделите за механичен ремонт на тези предприятия, които пряко използват това оборудване.
Ремонтната служба на предприятието се ръководи, като правило, от отдела на главния механик на предприятието (OGM).
Функции на сервиза за ремонтна предприятието:
1) разработване на стандарти за грижа, надзор, поддръжка и ремонт на оборудването;
2) планиране на PPR (планирана превантивна поддръжка), планиране на необходимостта от резервни части;
3) организиране на PPR и PPO (планирана превантивна поддръжка), производство или закупуване и съхранение на резервни части;
4) оперативно планиране и планиране на комплексните ремонтни дейности;
5) организация на работата по монтаж, демонтаж и изхвърляне на оборудване;
6) организация на работата по подготовката и изхвърлянето на режещи течности (охлаждащи течности);
7) разработване на проектна и технологична документация за ремонтни работи и модернизация на оборудването;
8) контрол на качеството на ремонта;
9) надзор на правилата за работа на оборудването и повдигателните механизми.
Техническата база на ремонтните съоръжения се определя от системата за поддръжка и ремонт на оборудването, както и от общите инженерни стандарти за технологично проектиране. Съставът и количеството на основното оборудване в ремонтната база трябва да осигуряват извършването на всички видове ремонтни работи, производството на резервни части и нестандартно оборудване, както и неговата модернизация. Основното оборудване на ремонтните услуги са универсални металорежещи машини (струговане и револверна глава - 50%, фрезоване - 12%, шлайфане - 16% и др.). Спомагателното и монтажно-монтажното оборудване е определено вформата на комплект (комплект). Общият размер на основното оборудване в механичния ремонтен цех (RMS) и сервизните ремонтни депа (CRB) се изчислява въз основа на трудоемкостта на машинната работа за ремонт на оборудването, инсталирано в завода, и ефективния фонд на работното време на една машина при двусменна работа, но не трябва да надвишава 2–2,5% от общото количество оборудване на завода.
Площта на ремонтната услуга се определя въз основа на разположението на отделите и помещенията на цеха, както и разположението на оборудването и работните места, като се вземат предвид нормите за технологично проектиране на спомагателните работилници. Понякога се използва и разширен метод според специфичната площ на единица основно оборудване (36-46 m 2 ).
В повечето машиностроителни заводи техническото оборудване на ремонтните бази не отговаря на съвременните изисквания. Резервните части се произвеждат предимно на универсално оборудване по остаряла технология. Ключарската работа обикновено се извършва на ръка. Механични скрепери, преносими шлифовъчни устройства, пневматични гаечни ключове и много други съвременни прогресивни съоръжения на механичните сервизи практически не се използват.
Номенклатурата на машинния парк на ремонтните работилници не е подходяща за високопроизводително и висококачествено изпълнение на работата при ремонт на сложно и прецизно оборудване. В бъдеще трябва да се създадат специализирани ремонтни предприятия, които да обслужват предприятия с определени видове оборудване.
Системата за ремонт се разбира като набор от взаимосвързани разпоредби и норми, които определят организацията и изпълнението на работата по поддръжката и ремонта на оборудването. Целта му е да поддържа производителност, точност и другипоказатели, гарантирани в придружаващата техническа документация на производителите. Същността на системата се състои в това, че след като всеки блок е отработил определен брой часове, се извършват превантивни прегледи и различни видове планови ремонти, чието редуване и честота се определят от предназначението на блока, неговите конструктивни и ремонтни характеристики и условията на работа. Системата за ремонт ви позволява да комбинирате ремонтните дейности с цялостния производствен процес в предприятието с най-голяма ефективност.Основните принципи на систематаса:
предпазна мярка,което означава, че след като всеки продукт (машина, оборудване) е отработен (отработен) за определен период от време (ресурс), той, независимо от техническото му състояние и физическо износване, се подлага на определени видове въздействие (поддръжка);
планиране,предполагащо изпълнение на поддръжката по специално разработен график с определен обем на работа в срок.
Системата за поддръжка и ремонт включва проектна, технологична, организационна и икономическа подготовка.
Типичната система за планирана превантивна поддръжка (PPR)осигурява поддръжка и планирани ремонти на оборудването в строго съответствие с ремонтния цикъл. Както поддръжката, така и ремонтът на оборудването предвиждат видовете и обхвата на работата, тяхното редуване, изпълнителите, интензивността на труда и разходите (включително непланирани), подготовката и организацията на работата, планирането, отчитането, стимулирането, анализирането и надзора.
Поддръжкатапомага да се поддържа оборудването в изправност и се състои в неговото наблюдениесъстоянието и правилата за работа, при регулирането на механизмите и отстраняването на незначителни неизправности. Висококачественото изпълнение на работата по поддръжката значително удължава живота на оборудването и намалява разходите за планирани ремонти. Поддръжката се извършва по време на прекъсвания в работата на оборудването от производствени работници и дежурни механици.
Плановите ремонти, в зависимост от обема, сложността и сроковете на работата, се разделят на текущи, средни и основни ремонти.
Поддръжкапредвижда подмяна или възстановяване на отделни части или малки компоненти без значително разглобяване на машината, регулиране на механизмите за осигуряване или възстановяване на производителността на устройството преди следващия планиран ремонт.
Среден ремонтсе извършва с частично разглобяване на машината, като същевременно се подменят или възстановят компоненти от ограничен обхват, възстановяване на работоспособността и частичен живот на оборудването.
По време наосновния ремонтсе извършва пълен демонтаж на агрегата, подмяна или възстановяване на всички износени части и възли, включително основни, монтаж, настройка и тестване на агрегата под товар. Основният ремонт трябва не само да възстанови първоначалните характеристики на агрегата, но и да ги подобри чрез модернизация.
Модернизациятаелиминира остаряването на остарялото оборудване и осигурява или повишаване на общото техническо ниво на единицата, или нейната адаптация (специализация) за извършване на индивидуална работа.
Изтеглянето на оборудването за основен ремонт се извършва в зависимост от техническото му състояние, което се определя от резултатите от техническата диагностика - оценка на износването на триещите се повърхности на отделните части на оборудването исъстоянието на техните интерфейси по време на работа без разглобяване.
Основата за регулиране на ремонтните работи е нормативната рамка на типична система, която предвижда следните основни стандарти: структурата и продължителността на циклите на ремонт на оборудването; продължителност на периодите на основен ремонт; структурата и продължителността на цикъла на поддръжка; поддържаемост; норми за интензивност на труда, разход на материали, престой при ремонт и др.
Ремонтен цикъл(Tsr) - повтарящ се набор от различни видове планирани ремонти, извършвани след определен брой часове на работа, установени за всеки тип оборудване, наречени периоди на основен ремонт.
Продължителност на ремонтния цикъл(Tr) - броят часове на работа на оборудването, през които се извършват всички ремонти, включени в неговия състав, т.е. периодът на работа на оборудването между два основни ремонта.
Продължителност на периода на основен ремонт(Т) —време на оперативна работа на оборудването между последователно извършените планови ремонти — определя се, като продължителността на ремонтния цикъл се раздели на броя на ремонтите в него плюс един:
Време на цикъла на поддръжка(T)
равен на периода на основен ремонт, тъй като се извършва между два съседни планови ремонта, т.е. по време на периода на основен ремонт.
Сложността на ремонта(P)се определя от конструктивните и технологични характеристики на оборудването и се монтира на механичните и електрически части на всяка машина. Единицата за ремонтна сложност на механичната част е ремонтната сложност на условна машина, трудоемкостта на основния ремонт на механичната част на която, съответстваща по обем иизискванията за качество на техническите спецификации за ремонт са равни на 50 часа при непроменени условия на средна ремонтна работилница на машиностроително предприятие. По същия начин се определя сложността на ремонта на електрическата част, трудоемкостта на единица от която е 12,5 часа.
Трудоемкостта на работата по време на текущ и среден ремонт се определя от съотношението на съотношението им към обема на ремонтната работа: за механичната частTR= 0,12KP иСР=0,18KP>; за електрическата частTP= 0,12 x 12,5 иCP= 0,18 x12,5.
Нормите за трудоемкост, разход на материали и престой на единицата в ремонт се определят за една условна ремонтна единица за всеки вид ремонтна работа съответно в работни часове, килограми и часове.
Обхватът на ремонтните работи се определя от отдела на главния механик, който изготвя годишен график за ремонт на оборудването въз основа на структурата на ремонтния цикъл и други стандарти на стандартната система. Този график се съставя във физически или условни (ремонтни) единици и е производствена програма за ремонтни единици. Въз основа на него се изчисляват други технически и икономически показатели - сложността на работата, броят на персонала, необходимостта от материали, прогнозната стойност на ремонтните работи.
Планираните ремонтни дейности трябва да бъдат обвързани с производствената програма на цеховете чрез създаване на необходимия резерв или намиране на допълнителни мощности за периода, когато машината бъде изведена за ремонт. Графикът за ремонт на оборудването съдържа списък на инсталираното оборудване, неговата сложност, вида на ремонтите и времето на тяхното изпълнение, както и сложността на работата и времето за престой за ремонт.
Въз основа на годишния график на завода, цеховите механици съставят месечни оперативни планове за ремонт на оборудването в своя цех и издават задачи на ремонтните екипи.При централизирана организация на ремонтите графикът на завода е производствената програма на ремонтно-механичния цех.
Годишното количество работа(0C) се определя като средна стойност чрез разделяне на общата трудоемкост на всички ремонтни дейности по време на ремонтния цикъл на продължителността на този цикъл в години:
По-точно, годишният обхват на работа може да се определи директно от годишния график за ремонт на оборудването.
Броят на ремонтните работници се определя по професия въз основа на обема на съответната работа (шлосер, металорежещ и др.) и ефективния фонд на работното време на работника, като се вземе предвид коефициентът на съответствие със стандартите(Kp).
Общият обем на ремонтната работа (в нормочасове) се разпределя междумеханично-ремонтнияцехицехови ремонтнибази, в зависимост отмощносттате, с която разполагат.