Технологичен процес на производство на отливки
Този процес на производство на врата за пещ включва следните поръчки:
005 - подготовка на шихтови материали
010 - подготовка на топилната пещ за работа
015 - подготовка на сплавта
020 — подготовка на сплавта за изливане
025 - подготовка на формата за изливане
030 - изливане на формата
035 - първичен контрол на леене
040 - брандиране на отливки
045 - изрязване на издатини и издатини
050 - контрол по геометрия, твърдост, леярски дефекти
055 - финален контрол
005 - подготовка на шихтови материали
Преди зареждане, всички материали за зареждане трябва да бъдат почистени от мръсотия, корозия, влага, масло и други замърсители, всички материали са внимателно претеглени, в съответствие с таблицата за топене. Следните материали се използват като зареждащи материали при топене на чугун в индукционна пещ:
Леярски класове чугун L2; L3 gr.2-3 GOST 4832-95
Връщане на собствено производство.
010 - подготовка на топилната пещ за работа
Топенето се извършва в пещ IChT-0.4 с киселинна облицовка.
Почистете пещта от остатъците от предишната стопилка, проверете тигела на пещта, за да определите неговата годност за топене на метал.
015 - подготовка на сплавта
Изчислете заряда според приетия химичен състав на течния Me, като вземете предвид загубата на елементи по време на топенето.
За чугун SCh10:
Старо желязо 17А; 17B 20-25%
Стоманен скрап 1A; 2A; 2B 25-50%
Раздробяването на едрогабаритни отпадъци, скрап и лейки са удобни за товарене. Скрапът трябва да бъде почистен от неметални включвания. Заредете заряда в пещта: чугун, стоманен скрап, железен скрап, ферохром; Поставете заряда в пещта възможно най-плътно. Топенето на заряда се извършва при максимална мощност на пещта. Правилно по време на топенезаряд в тигела, за да се осигури спускането на неразтопените парчета в разтопената баня, предотвратявайки увисването на заряда и образуването на натрупвания. Тъй като зарядът се топи в разтопен метал.
020 - подготовка на сплавта за изливане
Загрейте до температура 1420 - 1450 ° C, измерете температурата при изключена пещ. Отстранете шлаката. Охладете ме до 1380 - 1420 ° C, след това отстранете шлаката и продължете с изливането на сплавта. Изпратете проба за химичен анализ и проба за механично изпитване.
025 - подготовка на формата за изливане
Проверете работоспособността и пълнотата на всички части на формата Почистете остатъците от предишния пълнеж със скрепер, почистете газовите канали, отлепете боята по съединителя на формата, Загрейте формата до температура 200 - 250 ° Нанесете топлоизолационен слой боя с пистолет. Издухайте формата със сгъстен въздух, монтирайте подвижни части, охладител.
030 - изливане на формата
Котли за готвене, отопление с газова горелка. Изборът на кофа зависи от теглото на пълнежа. Преди изливане се уверете, че центриращите щифтове за фиксиране на половинките на формата са фиксирани или под товар. Изцедете останалия метал от черпака във формата
035 - първичен контрол на леене
След отстраняване на отливката с щипки, тя първо се проверява от леяча за пукнатини, кръстовища, черупки, белота, недопълване, той контролира всички отливки
040 - брандиране на отливки
След като изстинат отливките се маркират с ударни маркировки, видът и мястото са посочени в технологията. Марката трябва да посочи годината, месеца, броя на топлината и сплавта.
045 - изрязване на издатини и издатини
Отстраняването на леници и леници се извършва на лентов трион. Не се допускат разрези в тялото на отливката. Остатъкът трябва да бъде не повече от 5 mm.
050 - контролгеометрия, твърдост, леярски дефекти
Контролът се извършва с помощта на шублер, шублер, шаблони. Твърдостта се тества по Brunel чрез притискане на стоманена топка в специално защитно място. Проверка на повърхността на отливките за дефекти като вдлъбнатини, черупки, надрасквания, заварки, незапълване и др.
055 - финален контрол
Произвежда се преди доставка на отливки от цеха. На отливката се оставя печат на БТК за приемане на детайла. За отливките се издават специални схеми, които отиват в индустриалния склад. 10% от отливките се проверяват за съответствие с размерите на чертежа. Проверява се наличието на всички отличителни белези и контролни карти от предишни контроли
Изчисляване
Изчисляване на щлюгова система
Процедурата за изчисляване на системата за стробиране и захранване за формуляра RPF. (резюме на MDK 01.02. "Процедура за извършване на изчисления" Tarkhova O.L.)
1. Изчисляване на теглото на отливката
където ρ \u003d 7,2 g / cm 2 е плътността на чугуна;
V = 165 cm 2 - обем на отливката.
2. Избор на съотношение на отливка към литникова система
3. Намираме грубата маса на отливката
Разход на метал на купчина форми за 10 отливки
10 (1,1 + 1,1x1,3) = 25 кг
4. Изчисляване на продължителността на изливането
където S е коефициентът, отчитащ вида на сплавта и дебелината на стената на отливката (Лев Могилев, стр. 46, табл. 30);
δ е средната дебелина на стената на отливката = 2,5 mm;
G - тегло на всички отливки в стек = 25 кг.
5. Определяне на маржове на печалба
DN = (1,2 ÷ 1,5) DУ = 2,5 – диаметър на възела, cm;
DN \u003d 1,2 * DY \u003d 1,2 * 2,5 \u003d 3 cm; - диаметър на дъното
DB \u003d 1.4DY \u003d 1.4 * 3 \u003d 4.2 cm; - горен диаметър
HN=1.8DN = 1.8 * 3 = 7.5 cm - височина на печалба в 1-ва форма
5. Изчисляване на средния хидростатичен напор
където: H0 е общата височина на металната колона отгорното ниво на купата спрямо хоризонталната ос на хранилките, cm;
P - част от отливката, разположена над хоризонталната ос на хранилките, mm
C е общата височина на отливката, mm
6. Изчисляване на площта на малка секция
където: G е общото тегло на всички отливки във формата, g;
μ е дебитът на литниковите системи (Лев Могилев, стр. 47, таблица 31);
τ е продължителността на изливане, сек;
ρ е плътността на стопилката, g/cm3;
g - ускорение на свободно падане 981 cm / sec 2;
HP - проектна статична глава, cm
Приема се, че типът литникова система за железни сплави е заострен.
Приемаме съотношенията на площите:
7. Изчисляване на щранг
където: d ST. H - диаметър на щранга отдолу, cm;
FST - площ на щранга, cm;
определяне на диаметъра на щранга в горната част:
където: d ST. H - диаметър на щранга отдолу, cm;
HP - дизайн статична глава, вижте
8. Изчисляване на фунията за пълнене
долният диаметър на фунията е равен на горния диаметър на щранга, т.е. dH.H = 2,8 см
определяне на диаметъра на фунията в горната част:
където dst. B - диаметър на щранга в горната част;
определяне на височината на фунията:
9. Изчисляване на литниковата купа
10. Изчисляване на шлакоуловителя
Ширина на основата
11. Изчисляване на фидер
Изчисляване на формата
Разработването на чертежа на матрицата се извършва според чертежа на детайла и отливката. Формата трябва да отговаря на следните изисквания: да е достатъчно здрава за работа, да осигурява висока производителност, да е лесна за използване, да не е трудна за производство. Важна роля играе и системата за литиране и захранване, тя трябва да осигури гладкото пълнене на матрицата, отстраняването на газовете и въздуха от кухината на формата. Намалете отпадъчните и вентилационните канали, преминаващи през матрицата към леярската кухина.